งานสวมและพิกัดความเผื่อ — อ่าน Ø20 H7/g6 แล้วทำให้ได้ขนาดหน้าเครื่อง

แบบงานเขียนว่า Ø20 H7/g6 คนทำงานหน้าเครื่องต้องตอบให้ได้สามข้อ คือขนาดที่ยอมให้เป็นเท่าไร ควรทำให้ได้ขนาดเท่าไร และต้องใช้เครื่องมือตัดและเครื่องมือวัดอะไร ถ้าอ่านตัวเลขผิดเพียงตัวเดียว ชิ้นงานอาจเสียทั้งล็อต หรือสวมเข้าไม่ได้ทั้งที่แต่ละชิ้นดูเหมือนถูกต้อง

บทความนี้เริ่มจากการอ่านรหัสและคำนวณขนาด ต่อด้วยชนิดของงานสวม วิธีทำรูและเพลา ขนาดเป้าหมายและการปรับค่าสึกหรอ การวัด และปัญหาที่พบบ่อย ตัวอย่างตลอดบทความคือ รูและเพลาขนาดระบุ Ø20 ในเหล็ก S45C

พิกัดความเผื่อกับงานสวมต่างกันอย่างไร

พิกัดความเผื่อ (Tolerance) เป็นเรื่องของชิ้นเดียว คือผลต่างระหว่างขนาดใหญ่สุดกับขนาดเล็กสุดที่ยอมให้ ส่วน งานสวม (Fit) เป็นเรื่องของสองชิ้น คือความสัมพันธ์ระหว่างขนาดของรูกับเพลาก่อนประกอบ ซึ่งกำหนดว่าเพลาจะหมุนได้ เลื่อนได้ หรือต้องอัดเข้าไป

ขนาดที่ไม่มีพิกัดความเผื่อกำกับมักใช้พิกัดความเผื่อทั่วไปตามที่แบบอ้าง เช่น ISO 2768-1 ชั้น m ให้ขนาด Ø20 เป็น ±0.2 มม. หรือกว้าง 400 µm ส่วนรู Ø20 H7 กว้างเพียง 21 µm แคบกว่าประมาณ 19 เท่า งานสวมจึงเป็นคนละระดับกับงานทั่วไป ทั้งวิธีตัดและวิธีวัด

อ่านรหัส H7/g6

บนแบบประกอบเขียนทั้งคู่เป็น Ø20 H7/g6 ส่วนแบบชิ้นส่วนมีเพียงครึ่งเดียว คือ Ø20 H7 บนแบบของชิ้นที่มีรู และ Ø20 g6 บนแบบของเพลา

ส่วนของรหัส	ตัวอย่าง	บอกอะไร
ตัวพิมพ์ใหญ่หรือตัวพิมพ์เล็ก	H หรือ g	ตัวพิมพ์ใหญ่คือรู ตัวพิมพ์เล็กคือเพลา
ตัวอักษร	H หรือ g	ตำแหน่งของโซนพิกัดความเผื่อเทียบกับขนาดระบุ
ตัวเลข	7 หรือ 6	IT grade ซึ่งบอกความกว้างของโซน เลขน้อยคือแคบ

เลข 7 ใน H7 ไม่ได้แปลว่า 7 µm ความกว้างของโซนขึ้นกับทั้ง IT grade และช่วงขนาด จึงต้องเปิดตาราง ค่าของช่วงขนาดมากกว่า 18 ถึง 30 มม. ซึ่ง Ø20 อยู่ในช่วงนี้ เป็นดังนี้

IT grade	IT5	IT6	IT7	IT8	IT9	IT10	IT11
ความกว้างของโซน (µm)	9	13	21	33	52	84	130

ขนาดอื่นดูได้จากตารางงานสวมและ IT grade ตาม ISO 286 ขนาดที่อยู่บนขอบของช่วงให้ใช้ช่วงล่าง เช่น Ø30 อยู่ในช่วงมากกว่า 18 ถึง 30 มม.

คำนวณขนาดจำกัดและระยะคลอน

เปิดค่าเบี่ยงเบนจากตาราง แล้วบวกกับขนาดระบุ

ชิ้น	ค่าเบี่ยงเบนบน (µm)	ค่าเบี่ยงเบนล่าง (µm)	ขนาดจำกัด (มม.)	ความกว้าง (µm)
รู Ø20 H7	+21	0	20.000 ถึง 20.021	21
เพลา Ø20 g6	−7	−20	19.980 ถึง 19.993	13

ระยะคลอน (Clearance) คือขนาดของรูลบขนาดของเพลา คู่ที่หลวมที่สุดคือรูใหญ่สุดกับเพลาเล็กสุด ส่วนคู่ที่คับที่สุดคือรูเล็กสุดกับเพลาใหญ่สุด

• ระยะคลอนมากสุด = 20.021 − 19.980 = 0.041 มม.
• ระยะคลอนน้อยสุด = 20.000 − 19.993 = 0.007 มม.

ถ้าผลลบออกมาติดลบ แปลว่าเพลาใหญ่กว่ารู ค่านั้นคือ ระยะอัด (Interference)

ตัวเลขสองตัวนี้ห่างกัน 41 − 7 = 34 µm ซึ่งเท่ากับ 21 + 13 คือความกว้างของโซนรูบวกกับโซนเพลาพอดี งานสวมที่ต้องการระยะคลอนแน่นอนขึ้นจึงต้องบีบพิกัดความเผื่อของทั้งสองชิ้น ซึ่งทำให้ต้นทุนเพิ่มขึ้นทั้งคู่

หาขนาดจำกัดและระยะคลอนของรูกับเพลาคู่อื่นได้ที่เครื่องคำนวณงานสวม ISO 286

งานสวมสามชนิด

• สวมคลอน (Clearance fit) โซนของเพลาอยู่ใต้โซนของรูทั้งหมด ทุกคู่มีช่องว่าง
• สวมกึ่งแน่น (Transition fit) โซนทั้งสองซ้อนกัน บางคู่คลอน บางคู่อัด ขึ้นกับขนาดจริงของแต่ละชิ้น
• สวมอัด (Interference fit) โซนของเพลาอยู่เหนือโซนของรูทั้งหมด ทุกคู่ต้องอัดหรือใช้ความร้อนช่วยประกอบ

งานสวมระบบรูคว้านคงที่ที่ใช้บ่อยมีดังนี้ ค่าในตารางใช้ได้กับ Ø20 เท่านั้น การใช้งานเป็นแนวทาง ผู้ออกแบบเป็นคนเลือกงานสวมตามหน้าที่ของชิ้นส่วน

งานสวม	ชนิด	ระยะที่ Ø20 (µm)	การใช้งานโดยทั่วไป
H8/f7	สวมคลอน	คลอน 20 ถึง 74	เพลาหมุนในบูชที่มีน้ำมันหล่อลื่น
H7/g6	สวมคลอน	คลอน 7 ถึง 41	พินนำและชิ้นส่วนที่ต้องเลื่อนได้อย่างแม่นยำ
H7/h6	สวมคลอน	คลอน 0 ถึง 34	ประกอบด้วยมือได้ และต้องการตำแหน่งแม่นยำ
H7/k6	สวมกึ่งแน่น	คลอน 19 ถึงอัด 15	เฟืองและพูลเลย์บนเพลา ตอกด้วยค้อนยาง
H7/n6	สวมกึ่งแน่น	คลอน 6 ถึงอัด 28	ชิ้นส่วนที่ต้องใช้แรงกดในการประกอบ
H7/p6	สวมอัด	อัด 1 ถึง 35	บูชในเสื้อ ประกอบด้วยเครื่องอัด
H7/s6	สวมอัด	อัด 14 ถึง 48	ชิ้นส่วนที่อัดแน่น ประกอบด้วยการอัดร้อนหรืออัดเย็น

ทุกแถวใช้รู H เพราะ ISO 286-1 แนะนำให้ใช้ระบบรูคว้านคงที่ (Hole-basis system) เป็นหลัก เหตุผลเป็นเรื่องต้นทุน รูที่แม่นยำมักทำด้วยเครื่องมือขนาดตายตัวอย่างรีมเมอร์และตรวจด้วยเกจขนาดตายตัว การยึดรูไว้ที่ H แล้วเปลี่ยนขนาดของเพลาจึงลดจำนวนเครื่องมือและเกจ ส่วนเพลาปรับขนาดได้ง่ายด้วยการกลึง ระบบเพลาคงที่ (Shaft-basis system) ซึ่งยึดเพลาไว้ที่ h ใช้เมื่อคุ้มกว่าอย่างชัดเจน เช่น ใช้เพลาเหล็กดึงเย็นสำเร็จรูปเส้นเดียวโดยไม่ต้องกลึงผิวเพลา แล้วทำรูของชิ้นส่วนแต่ละชิ้นให้สวมแน่นหรือหลวมต่างกันตามหน้าที่

ระวังสองกรณีที่เห็นรหัสคุ้นตา แต่ผลต่างจากตาราง

• แบริ่งลูกปืน รูในและผิวนอกของแบริ่งมีพิกัดความเผื่อตามมาตรฐานของแบริ่ง ไม่ใช่ H7 หรือ h6 เพลา k6 ที่สวมกับแบริ่งจึงแน่นกว่าเพลา k6 ที่สวมกับรู H7 ให้ทำตามขนาดบนแบบ อย่าคำนวณระยะจากตารางนี้
• สลักกำหนดตำแหน่ง สลักสำเร็จรูปจำนวนมากเป็น m6 การเลือกรูสำหรับฝั่งอัดและฝั่งถอดอธิบายไว้ในการกำหนดตำแหน่งด้วยสลักสองตัว

เลือกวิธีทำตาม IT grade

IT grade บอกระดับของกระบวนการที่ต้องใช้ ตารางนี้เป็นค่าโดยประมาณสำหรับเครื่องที่อยู่ในสภาพดี และเป็นจุดเริ่มต้นเท่านั้น ความสามารถจริงขึ้นกับเครื่อง เครื่องมือ การจับงาน และวัสดุ ต้องยืนยันด้วยการทดลองตัดและดูแค็ตตาล็อกของผู้ผลิตเครื่องมือ

IT grade	ความกว้างที่ Ø20 (µm)	วิธีที่ทำได้โดยทั่วไป
IT11 ถึง IT12	130 ถึง 210	เจาะด้วยดอกสว่านทั่วไป
IT9 ถึง IT10	52 ถึง 84	กลึงและกัดทั่วไป คว้านหยาบ
IT7 ถึง IT8	21 ถึง 33	กลึงละเอียด คว้าน รีม
IT5 ถึง IT6	9 ถึง 13	คว้านละเอียดและรีมที่ควบคุมอย่างดี เจียระไน

แค็ตตาล็อกเครื่องมือตัดอาจระบุตัวเลขดีกว่าตารางนี้ เช่น ดอกเจาะคาร์ไบด์คุณภาพสูงบางรุ่นทำได้ถึง IT7 หรือคว้านละเอียดและรีมถึง IT5 ถึง IT6 ตัวเลขเหล่านี้เป็นความสามารถของเครื่องมือเมื่อเงื่อนไขทุกอย่างดี ไม่ใช่สิ่งที่รับประกันได้ทุกวันบนทุกเครื่อง

ทำรู Ø20 H7

ลำดับที่ใช้กันทั่วไปบนเครื่อง CNC เป็นดังนี้ ขนาดในตัวอย่างเป็นค่าเริ่มต้น ให้ปรับตามเครื่องมือจริง

1. เจาะนำศูนย์ เพื่อให้ดอกสว่านเริ่มตรงตำแหน่ง
2. เจาะด้วยดอกสว่าน Ø19 รูจากขั้นนี้ยังไม่ตรงตำแหน่งพอและไม่กลมพอสำหรับงานสวม
3. คว้านเป็น Ø19.7 ขั้นนี้แก้ตำแหน่งและความตรงของรูที่ดอกสว่านทำไว้
4. รีมด้วยรีมเมอร์ Ø20 H7 หรือคว้านละเอียดให้ได้ขนาด

ขั้นที่ 3 ทำให้เหลือเนื้อให้รีมด้านละ 0.15 มม. แค็ตตาล็อกของผู้ผลิตรีมเมอร์รายหนึ่งให้ค่าเริ่มต้นประมาณ 0.10 ถึง 0.30 มม. ต่อด้าน ขึ้นกับรุ่น ขนาด และวัสดุ เนื้อเผื่อน้อยเกินไปทำให้รีมเมอร์ถูแทนที่จะตัด ส่วนเนื้อเผื่อมากเกินไปทำให้ขนาดและผิวแย่ลง ให้เริ่มจากค่าของรีมเมอร์ที่ใช้จริง

รีมเมอร์เดินตามรูเดิม จึงแก้ตำแหน่งของรูไม่ได้ การมีขั้นคว้านก่อนรีมจึงสำคัญเมื่อตำแหน่งของรูมีผลต่อการประกอบ รีมเมอร์ Ø20 H7 ก็ไม่ได้รับประกันว่ารูจะอยู่ในพิกัด เพราะการส่ายของรีมเมอร์ทำให้รูโตขึ้น และรูอาจโตหรือเล็กกว่าตัวรีมเมอร์ตามวัสดุและเงื่อนไขตัด จึงต้องตรวจชิ้นแรกทุกครั้ง

ถ้าต้องการผิวเงาด้วย ดูการขัดอัดผิวรู ซึ่งต้องเผื่อขนาดรูก่อนขัดอัดอีกแบบหนึ่ง

ทำเพลา Ø20 g6

บนเครื่องกลึง CNC ขนาดของเพลาปรับได้ละเอียดด้วยค่าสึกหรอ ความยากจึงอยู่ที่การทำให้ผลการตัดซ้ำได้เหมือนเดิม ไม่ใช่ที่การสั่งตัวเลข

• กลึงหยาบแล้วกลึงกึ่งละเอียดให้เหลือเนื้อเท่ากันทุกชิ้น เพื่อให้เที่ยวสุดท้ายมีระยะกินเท่าเดิม ระยะกินที่เปลี่ยนทำให้แรงตัดเปลี่ยน มีดและชิ้นงานจึงแอ่นตัวไม่เท่าเดิม ขนาดจึงเปลี่ยนตาม
• อย่าเก็บเนื้อด้วยเที่ยวบางมาก ถ้าระยะกินน้อยกว่าความสามารถของคมตัด มีดจะถูผิวแทนการตัด และขนาดที่ได้ไม่ลดลงตามที่สั่ง
• เพลายาวต้องระวังการแอ่นตัว เพลาที่ยาวเมื่อเทียบกับเส้นผ่านศูนย์กลางจะแอ่นหนีมีด ถ้าจับสองปลาย ตรงกลางจะโตกว่าปลาย ควรวัดหลายตำแหน่งตามความยาว

ขนาดเป้าหมาย

อย่าใช้ขนาดระบุเป็นเป้าหมาย เพลา Ø20.000 ใหญ่เกินขนาดจำกัดบนของ g6 ไป 7 µm ต้องคิดเป้าหมายจากขนาดจำกัด ไม่ใช่จากตัวเลขหน้ารหัส

ขนาดเป้าหมายเปลี่ยนไปตามขั้นตอนของงาน

• ชิ้นแรกหลังเปลี่ยนเม็ดมีด เผื่อขนาดไว้ทางด้านที่ยังแก้ได้ก่อน คือเพลาให้โตไว้ และรูให้เล็กไว้ แล้ววัดและปรับ เพลาที่เล็กเกินหรือรูที่โตเกินเติมเนื้อกลับไม่ได้
• ชิ้นที่ต้องผ่านแน่นอน ใช้กลางช่วงเป็นเป้าหมาย คือเพลาประมาณ 19.9865 มม. และรูประมาณ 20.0105 มม. ซึ่งเหลือที่ว่างสำหรับความคลาดเคลื่อนของการตัดและการวัดทั้งสองด้าน
• งานผลิตต่อเนื่อง เมื่อมีดสึก เพลาจะโตขึ้นและรูจะเล็กลง จึงอาจตั้งเพลาต่ำกว่ากลางช่วงเล็กน้อย และตั้งรูสูงกว่ากลางช่วงเล็กน้อย เพื่อให้ขนาดเลื่อนผ่านโซนได้นานก่อนต้องปรับ

ตัวอย่างการปรับค่าสึกหรอ

ค่าสึกหรอแกน X ของเครื่องกลึงเป็นเส้นผ่านศูนย์กลาง จึงใส่ผลต่างที่วัดได้โดยไม่ต้องหารสอง ปรับเมื่อเครื่องหยุดระหว่างชิ้นงาน ด้วย +INPUT ตามที่อธิบายในการปรับขนาดด้วยค่าสึกหรอ

ผิวที่ตัด	วัดได้ (มม.)	เป้าหมาย (มม.)	ใส่ค่าสึกหรอ X
เพลา Ø20 g6	19.995	19.987	-0.008
รูคว้าน Ø20 H7	20.003	20.010	0.007

ตัวอย่างนี้ใช้เป้าหมายเป็นตัวเลขที่ลงตัวใกล้กลางช่วง เพราะเครื่องจำนวนมากปรับค่าได้ละเอียดถึง 0.001 มม. หลังปรับแล้วต้องตัดและวัดซ้ำ อย่าถือว่าขนาดเปลี่ยนตามตัวเลขพอดี ถ้าต้องปรับค่ามากผิดปกติ ให้ดูสาเหตุก่อน เช่น เม็ดมีดบิ่น เม็ดมีดหลวม หรือเลือกแถวของค่าชดเชยผิด

บนเครื่อง Machining center ขนาดของรูคว้านปรับที่หัวคว้าน ส่วนรูที่กัดด้วยการเดินวงกลมปรับด้วยค่าชดเชยรัศมีของมีด

วัดรูและเพลา

เครื่องมือวัดควรอ่านได้ละเอียดกว่าพิกัดความเผื่อมาก หลักที่ใช้กันทั่วไปคือประมาณหนึ่งในสิบของพิกัดความเผื่อ เพลา g6 ที่กว้าง 13 µm จึงต้องใช้เครื่องมือที่อ่านได้ประมาณ 0.001 มม. เวอร์เนียร์ที่อ่านได้ 0.02 มม. ไม่พอสำหรับงานนี้

สิ่งที่ตรวจ	เครื่องมือ	ข้อสังเกต
เพลาระหว่างปรับตั้ง	ไมโครมิเตอร์ที่อ่านได้ 0.001 มม.	วัดหลายตำแหน่งตามความยาวและรอบเส้นรอบวง
เพลาในการผลิต	สแนปเกจ (Gap gauge) แบบเข้า-ไม่เข้า (Go/No-go)	ตรวจได้เร็ว แต่ไม่บอกค่า
รูระหว่างปรับตั้ง	เกจวัดรู (Bore gauge) ตั้งศูนย์กับริงเกจ	บอกค่าจริง จึงรู้ว่าต้องปรับเท่าไร และรูเรียวหรือไม่
รูในการผลิต	ปลั๊กเกจทรงกระบอก แบบเข้า-ไม่เข้า	ด้านเข้าต้องเข้าได้ตลอดความลึก และด้านไม่เข้าต้องเข้าไม่ได้

หาขนาดของเกจสำหรับรูและเพลาคู่อื่นได้ที่เครื่องคำนวณขนาดของปลั๊กเกจและริงเกจ

ขนาดถูกต้อง แต่ทำไมสวมไม่เข้า

ไมโครมิเตอร์และเกจวัดรูวัดสองจุด ไม่เห็นว่ารูโก่งหรือเพลาคด ISO 286-1 ฉบับปัจจุบันก็ระบุว่าขนาดตามค่าเริ่มต้นไม่ได้คุมรูปร่าง และพิกัดความเผื่อของเส้นผ่านศูนย์กลางอย่างเดียวอาจไม่พอให้งานสวมทำหน้าที่ได้ แบบงานที่ต้องการคุมเรื่องนี้จึงอาจเขียนสัญลักษณ์เปลือกหุ้ม E ต่อท้าย หรือกำหนดรูปร่างและความหยาบผิวเพิ่ม

ด้านเข้าของปลั๊กเกจที่ยาวเท่ารูจำลองเพลาตรง จึงพบรูโก่งที่เกจวัดรูไม่เห็น รายละเอียดอยู่ในบทความปลั๊กเกจทรงกระบอก

อุณหภูมิ

พิกัดความเผื่อของงานสวมแคบจนการขยายตัวจากความร้อนมีผลชัดเจน เหล็กขยายตัวประมาณ 11.5 µm ต่อความยาว 1 เมตร ต่อ 1 °C ส่วนอะลูมิเนียมประมาณ 23 µm จึงคำนวณผลที่ Ø20 ได้ดังนี้

• เหล็กที่ร้อนกว่าอุณหภูมิอ้างอิง 20 °C เท่ากับ 0.020 × 11.5 × 20 = 4.6 µm หรือเกือบหนึ่งในสามของโซน g6 ที่กว้าง 13 µm
• อะลูมิเนียมที่ร้อนกว่า 20 °C เท่ากันขยายประมาณ 9.2 µm หรือเกือบสองในสามของโซนเดียวกัน

เพลาที่วัดตอนยังร้อนจึงอ่านได้โตกว่าขนาดจริง พอเย็นลงอาจเล็กเกินขนาดจำกัดล่าง ให้รอชิ้นงานเย็นเท่าเครื่องมือวัดก่อนตัดสินขนาดชิ้นสุดท้าย

งานสวมอัด

งานสวมอัดมีเรื่องที่ตารางไม่ได้บอกอีกหลายข้อ

• ระยะอัดจริงน้อยกว่าที่คำนวณ ยอดผิวของทั้งสองชิ้นถูกกดเรียบลงขณะอัด ผิวหยาบจึงเสียระยะอัดไปมากกว่าผิวเรียบ ทำผิวตามที่แบบกำหนด
• ลบมุมนำที่ปากรูหรือปลายเพลา เพื่อให้ชิ้นส่วนเข้าตรงแนว และผิวไม่ถูกขูดขณะอัด
• รูของบูชเล็กลงหลังอัด ถ้ารูในของบูชต้องอยู่ในพิกัด มักต้องรีมหรือคว้านหลังอัด ทำตามลำดับที่แบบหรือเอกสารการผลิตกำหนด
• ผนังบางขยายตัวได้ เสื้อที่ผนังบางอาจโป่งออกหรือแตก จึงควรตรวจกับผู้ออกแบบก่อน ถ้าระยะอัดดูมากเมื่อเทียบกับความหนาของผนัง
• H7/p6 ที่ Ø20 มีระยะอัดน้อยสุดเพียง 1 µm คู่ที่อยู่ปลายโซนจึงแทบไม่อัด ถ้างานต้องส่งแรงบิดด้วยการอัดเท่านั้น ผู้ออกแบบมักเลือกงานสวมที่แน่นกว่า

ปัญหาที่พบบ่อย

อาการ	สาเหตุที่เป็นไปได้	วิธีแก้
ทุกชิ้นวัดผ่าน แต่บางคู่สวมคับ บางคู่สวมคลอน	เป็นงานสวมกึ่งแน่น ซึ่งโซนของรูกับเพลาซ้อนกันตามมาตรฐาน	ตรวจรหัสบนแบบ ถ้างานต้องการความรู้สึกเท่ากันทุกคู่ ให้ปรึกษาผู้ออกแบบเรื่องงานสวม
รูและเพลาวัดผ่าน แต่สวมไม่เข้า	รูโก่งหรือเรียว เพลาคด มีครีบที่ปากรู หรือไม่มีมุมนำ	ตรวจรูด้วยปลั๊กเกจด้านเข้า วัดเพลาหลายตำแหน่ง และลบครีบ
ขนาดค่อยๆ เลื่อนไปทางเดียวระหว่างล็อต	มีดสึก หรืออุณหภูมิของเครื่องยังไม่คงที่	บันทึกขนาดเป็นช่วง ปรับค่าสึกหรอระหว่างชิ้น และเปลี่ยนเม็ดมีดตามอายุ
วัดผ่านหน้าเครื่อง แต่ฝ่ายตรวจสอบบอกว่าเพลาเล็กเกิน	วัดตอนชิ้นงานยังร้อน	รอชิ้นงานเย็นก่อนวัด และตั้งศูนย์เครื่องมือวัดที่อุณหภูมิเดียวกับชิ้นงาน
สั่งปรับค่าสึกหรอแล้ว ขนาดไม่เปลี่ยนตามที่สั่ง	เก็บเนื้อด้วยเที่ยวบางเกินไป มีดถูผิว	กลึงเที่ยวเดิมซ้ำด้วยระยะกินที่พอให้ตัดได้ และคุมเนื้อเหลือให้เท่าเดิม
รูจากรีมเมอร์ H7 โตเกิน	รีมเมอร์ส่าย หรือแกนรีมเมอร์ไม่ตรงกับรู	ตรวจการส่ายที่ปลายเครื่องมือ และใช้ด้ามจับที่เหมาะกับรีมเมอร์
สวมอัดแล้วชิ้นส่วนหมุนหรือหลุด	ระยะอัดจริงน้อยเกินไปเพราะคู่นั้นอยู่ปลายโซน หรือผิวหยาบ	วัดขนาดคู่ที่มีปัญหา ตรวจความหยาบผิว และคุมขนาดให้เข้ากลางช่วง

สรุป

• ตัวพิมพ์ใหญ่คือรู ตัวพิมพ์เล็กคือเพลา ตัวอักษรบอกตำแหน่งของโซน ตัวเลขคือ IT grade ซึ่งต้องเปิดตาราง H7 ไม่ได้แปลว่า 7 µm
• Ø20 H7 คือ 20.000 ถึง 20.021 มม. และ Ø20 g6 คือ 19.980 ถึง 19.993 มม. ระยะคลอนจึงเป็น 7 ถึง 41 µm
• ระยะคลอนคือขนาดของรูลบขนาดของเพลา ถ้าติดลบคือระยะอัด และช่วงของระยะเท่ากับโซนรูบวกโซนเพลา
• งานสวมมีสามชนิด คือสวมคลอน สวมกึ่งแน่น และสวมอัด สวมกึ่งแน่นอาจคลอนหรืออัดก็ได้ แม้ทุกชิ้นจะผ่านตามแบบ
• รู H7 ต้องคว้านหรือรีมหลังเจาะ รีมเมอร์เดินตามรูเดิม จึงแก้ตำแหน่งของรูไม่ได้
• อย่าใช้ขนาดระบุเป็นเป้าหมาย ชิ้นแรกให้เผื่อด้านที่ยังแก้ได้ ชิ้นที่ต้องผ่านแน่นอนให้ใช้กลางช่วงเป็นเป้าหมาย
• วัดด้วยเครื่องมือที่อ่านละเอียดพอเมื่อชิ้นงานเย็นแล้ว และจำไว้ว่าการวัดสองจุดไม่เห็นรูโก่งหรือเพลาคด