คำสั่งการเคลื่อนที่ — G00 G01 G02 G03 และ G04

บทที่ 7 อธิบายว่าโปรแกรมประกอบจากคำและบรรทัด และคำสั่งส่วนใหญ่คงสถานะ บทนี้จะดูบรรทัดที่สั่งให้เครื่องมือเคลื่อนที่จริง ซึ่งเป็นส่วนที่มีมากที่สุดของทุกโปรแกรม คำสั่งการเคลื่อนที่มีสี่คำสั่งในกลุ่ม 01 ของชุดควบคุมแบบ Fanuc และมีคำสั่งหยุดรอ G04 ที่ใช้คู่กันบ่อย

คำสั่ง	ความหมาย	ความเร็ว
G00	เคลื่อนที่เร็ว (Rapid traverse) ไปยังตำแหน่งปลายทาง	ความเร็วสูงสุดของเครื่อง ไม่ใช้ F
G01	เดินตัดเป็นเส้นตรง (Linear interpolation)	อัตราป้อน F
G02	เดินตัดส่วนโค้งตามเข็มนาฬิกา (Circular interpolation CW)	อัตราป้อน F
G03	เดินตัดส่วนโค้งทวนเข็มนาฬิกา (Circular interpolation CCW)	อัตราป้อน F
G04	หยุดรอ (Dwell) ตามเวลาที่กำหนด	ไม่มีการเคลื่อนที่

G00 ถึง G03 เป็น คำสั่งคงสถานะ (Modal command) ในกลุ่ม 01 (Motion Group) ตามที่ได้ปูพื้นฐานไว้ในบทที่ 7 นั่นหมายความว่า เมื่อเราออกคำสั่งใดคำสั่งหนึ่งในกลุ่มนี้แล้ว ทุกบรรทัดถัดไปที่มีการระบุพิกัด จะเคลื่อนที่ด้วยรูปแบบเดิมนั้นต่อเนื่องไปเรื่อยๆ โดยอัตโนมัติ ไม่จำเป็นต้องพิมพ์คำสั่ง G ซ้ำทุกบรรทัด จนกว่าจะมีการเรียกคำสั่งอื่นในกลุ่มเดียวกันมาแทนที่ ส่วนคำสั่งหยุดรอ G04 จัดเป็น คำสั่งไม่คงสถานะ (Non-modal command) ซึ่งจะมีผลทำงานเฉพาะในบรรทัดที่เขียนเท่านั้น และสิ้นสุดลงทันทีเมื่อผ่านบรรทัดนั้นไป

พิกัดตัวเลขในคำสั่งการเคลื่อนที่ หมายถึง ตำแหน่งปลายทางของจุดควบคุมอ้างอิงบนเครื่องมือ (Tool control point)

• บนเครื่องกัด: คือตำแหน่งจุดกึ่งกลางที่ปลายสุดของเครื่องมือตัด หลังจากที่เปิดใช้งานค่าชดเชยความยาวเครื่องมือด้วยคำสั่ง G43 แล้ว (ดูรายละเอียดในบทที่ 12)
• บนเครื่องกลึง: คือตำแหน่งปลายมีดตามค่าชดเชยเรขาคณิต (Geometry offset) ของมีดกลึงตัวนั้นๆ
• ระบบการอ่านพิกัด: จะอ่านเป็นระยะสัมบูรณ์จากจุดศูนย์งาน หรือระยะสัมพัทธ์จากจุดปัจจุบัน ขึ้นอยู่กับโหมด G90 และ G91 บนเครื่องกัด หรือการเลือกระบุชื่อแกนระหว่าง X, Z กับ U, W บนเครื่องกลึง

8.1 การเคลื่อนที่เร็ว G00

คำสั่ง G00 ใช้สั่งให้เครื่องมือเคลื่อนที่ไปยังตำแหน่งปลายทางด้วย ความเร็วสูงสุดของเครื่องจักร (Rapid traverse rate) ซึ่งถูกกำหนดค่าคงที่ไว้ล่วงหน้าโดยผู้ผลิตเครื่องในพารามิเตอร์ควบคุมของแต่ละแกน เครื่องจักร CNC ในยุคปัจจุบันสามารถเคลื่อนที่เร็วได้ตั้งแต่ 20 ถึง 60 เมตรต่อนาทีขึ้นไป เพื่อลดเวลาสูญเปล่าที่ไม่ได้ตัดเฉือนงาน (Non-cutting time)

สิ่งสำคัญที่ต้องตระหนักคือ ค่าอัตราป้อน F ในโปรแกรมจะไม่มีผลใดๆ ต่อ G00 เลย ผู้ปฏิบัติงานไม่สามารถลดหรือเพิ่มความเร็วของ G00 ผ่านการพิมพ์ตัวเลขในโปรแกรมได้ สิ่งเดียวที่ควบคุมความเร็วในโหมดนี้ได้คือสวิตช์ Rapid override (สวิตช์ปรับความเร็วเคลื่อนที่เร็ว) บนแผงควบคุมหน้าเครื่อง (เช่น 25%, 50%, 100%) ตามที่อธิบายในบทที่ 3

คำสั่ง G00 ถูกออกแบบมาสำหรับ การเคลื่อนที่ในอากาศว่างเปล่าเท่านั้น เช่น การเคลื่อนที่มีดจากจุดเปลี่ยนเครื่องมือมาเตรียมพร้อมเหนือชิ้นงาน การถอยมีดออกจากร่องหลังตัดเสร็จ หรือการยกข้ามผนังงาน ห้ามใช้ G00 แตะหรือตัดเฉือนเนื้อชิ้นงาน เพราะความเร็วที่สูงจัดจะทำให้เครื่องมือตัดแตกหัก ชิ้นงานกระเด็น หรือแกนเครื่องจักรเสียหายรุนแรงได้

8.1.1 เส้นทางของ G00 ไม่ใช่เส้นตรงเสมอไป (Dog-leg Rapid)

ข้อควรระวังที่สำคัญที่สุดสำหรับมือใหม่คือ G00 ไม่ได้วิ่งเป็นเส้นตรงระหว่างจุดสองจุดเสมอไป

โดยค่าเริ่มต้นจากโรงงาน ชุดควบคุมส่วนใหญ่จะสั่งให้เซอร์โวมอเตอร์ของแต่ละแกนเร่งความเร็วไปที่ระดับสูงสุดของตนเองอย่างอิสระโดยไม่มีการคำนวณประสานความเร็วระหว่างแกน (No interpolation) ส่งผลให้แกนที่ต้องเดินทางในระยะทางสั้นกว่า จะวิ่งถึงจุดหมายปลายทางก่อนและหยุดนิ่ง จากนั้นแกนที่เหลือซึ่งมีระยะทางไกลกว่าจะยังคงวิ่งต่อไปตามลำพังจนกว่าจะครบระยะ ลักษณะเส้นทางการเดินมีดจริงจึงเกิดการ หักมุมเป็นมุมข้อศอก หรือที่เรียกว่า Dog-leg

แม้เครื่องจักรบางรุ่นจะมีพารามิเตอร์ให้เลือกบังคับให้ G00 เคลื่อนที่เป็นเส้นตรงระนาบเดียวกันได้ แต่ในทางปฏิบัติ ช่างเขียนโปรแกรมมืออาชีพจะไม่พึ่งพาการตั้งค่านี้ เพราะโปรแกรมเดียวกันอาจถูกนำไปรันบนเครื่องจักรเครื่องอื่นในโรงงานที่มีการตั้งค่ามาตรฐานเดิม

ตัวอย่างเพื่อให้เห็นภาพ: สมมติว่าเครื่องกัดมีแกน X และ Y ที่เคลื่อนที่เร็วได้เท่ากัน ปัจจุบันเครื่องมือจอดอยู่ที่พิกัด X0 Y0 แล้วเราสั่งคำสั่ง:

G00 X180. Y100.

• หากเครื่องเคลื่อนที่เป็นเส้นตรง แกน X จะต้องวิ่งเร็วกว่าแกน Y ถึง 1.8 เท่าตลอดเส้นทาง เพื่อให้ทั้งสองแกนไปถึงจุดหมายพร้อมกันพอดี
• แต่ในความเป็นจริง เมื่อแต่ละแกนวิ่งด้วยความเร็วสูงสุดเท่ากัน ทั้งแกน X และแกน Y จะออกตัวพร้อมกันและวิ่งด้วยความเร็วเท่ากัน ทำให้เส้นทางช่วงแรกเฉียงทำมุม 45°
• เมื่อแกน Y วิ่งไปได้ 100 มม. แกน Y จะถึงจุดหมายและหยุดนิ่งทันที ขณะนั้นแกน X เพิ่งวิ่งไปได้เพียง 100 มม. เท่านั้น
• จากนั้นแกน X จึงต้องวิ่งต่อไปเพียงลำพังอีก 80 มม. ในแนวขนานกับแกน X จนถึงจุด X180
• เส้นทางจริงจึงหักมุมที่จุด X100 Y100

มุมของช่วงแรกขึ้นกับอัตราส่วนความเร็วเคลื่อนที่เร็วของแต่ละแกน ถ้าเท่ากันจะเป็น 45° เสมอ ถ้าแกนหนึ่งเร็วกว่า ช่วงแรกจะเอียงไปทางแกนที่เร็วกว่า ในทางปฏิบัติผู้เขียนโปรแกรมมักไม่รู้ค่าเหล่านี้ จึงควรถือว่า G00 อาจผ่านที่ใดก็ได้ใน กรอบสี่เหลี่ยมที่มีจุดเริ่มกับปลายทางเป็นมุมตรงข้าม เพราะแต่ละแกนเคลื่อนไปทางเดียวจากค่าเริ่มไปค่าปลายทางและจะไม่ออกนอกขอบเขตนี้ พื้นที่ทั้งกรอบต้องไม่มีสิ่งกีดขวาง เมื่อสั่ง X Y และ Z ในบรรทัดเดียวกัน กรอบนี้กลายเป็นกล่องสามมิติ แกน Z อาจลงถึงความลึกก่อนที่ X Y จะถึงตำแหน่ง ซึ่งเป็นเหตุผลของหลักปฏิบัติด้านล่าง

8.1.2 กฎความปลอดภัยสำหรับการเคลื่อนที่เร็ว (Approach & Retract Rules)

เพื่อป้องกันการชนจากการหักมุมของ G00 ให้ปฏิบัติตามหลักต่อไปนี้:

• แยกแกน Z ออกจากแกน X Y เสมอ: อย่าเขียน G00 X__ Y__ Z__ พร้อมกัน 3 แกนในบรรทัดเดียวเมื่อเครื่องมืออยู่ใกล้ชิ้นงานหรืออุปกรณ์จับยึด
• จังหวะเดินมีดเข้าหาชิ้นงาน (Approach): ให้เคลื่อนที่เร็วในแนวระนาบ X และ Y เหนือชิ้นงานที่ระดับความสูงปลอดภัยก่อนเสมอ เพื่อให้ตำแหน่งศูนย์กลางเครื่องมือตรงกับจุดที่จะลงมีด จากนั้นจึงค่อยเลื่อนแกน Z ลงมาหยุดพักที่ระยะเผื่อเหนือผิวงานเล็กน้อย (เช่น Z2.0 มม.) แล้วจึงค่อยเปลี่ยนเป็นคำสั่งเดินตัด G01 เข้าเนื้องาน การแยกจังหวะแบบนี้ช่วยป้องกันไม่ให้เครื่องมือตัดพุ่งเฉียงลงไปชนขอบชิ้นงานหรือแคลมป์จับยึด
• จังหวะถอยมีดออกจากชิ้นงาน (Retract): เมื่อตัดเฉือนเสร็จ ให้สั่งถอยแกน Z ขึ้นในแนวดิ่งจนพ้นระดับความสูงของชิ้นงานและอุปกรณ์จับยึดทั้งหมดก่อนเสมอ แล้วจึงค่อยสั่งให้แกน X และ Y เคลื่อนที่เร็วกลับไปยังจุดเปลี่ยนมีด การไม่ยกแกน Z ให้พ้นก่อนเลื่อนแกนอื่นถือเป็นสาเหตุอันดับต้นๆ ของอุบัติเหตุมีดเกี่ยวชิ้นงาน
• สำหรับเครื่องกลึง (Lathe Approach & Retract): เข้าหาหน้างานในแกน X ก่อนที่ระยะ Z ห่างจากหน้างานเล็กน้อย เช่น G00 X36. Z2. และเมื่อกลึงเสร็จ ให้ถอยมีดในแนวแกน X ออกจากผิวงานก่อน แล้วจึงถอยแกน Z ไปยังตำแหน่งเปลี่ยนมีด เพื่อป้องกันไม่ให้คมมีดขูดลากไปบนผิวงานที่เพิ่งตัดเฉือนเสร็จ

G00 X15. Y15.           (เคลื่อนที่เร็วในแนวราบ X Y เหนือจุดตัดแรก ที่ความสูงปลอดภัย)
Z2.                     (ลงแกน Z มาหยุดพักเหนือผิวงาน 2 มม. ยังเป็น G00 ในอากาศ)
G01 Z-3. F100           (เปลี่ยนเป็น G01 เริ่มตัดเฉือนลงเนื้องานลึก 3 มม. ด้วยอัตราป้อน)

ระยะเผื่อ 1 ถึง 3 มม. เหนือผิวงานถือเป็นระยะมาตรฐานสำหรับงานกัดทั่วไป แต่หากเป็นผิวงานดิบที่ยังไม่ได้ปาดหน้า เช่น งานหล่อหยาบ หรือผิวตัดด้วยเลื่อยสายพานที่ผิวเป็นคลื่น ควรเผื่อระยะให้มากขึ้น (เช่น 5 ถึง 10 มม.) เพื่อความปลอดภัย

8.2 การเดินตัดเป็นเส้นตรง G01

G01 พาเครื่องมือจากตำแหน่งปัจจุบันไปยังปลายทางเป็น เส้นตรง ด้วยอัตราป้อน F ชุดควบคุมคำนวณความเร็วของแต่ละแกนให้ทุกแกนเริ่มและถึงปลายทางพร้อมกัน เส้นทางจึงเป็นเส้นตรงจริงในทุกทิศ ไม่ว่าจะเคลื่อนกี่แกนพร้อมกัน

G01 X50. Y20. F300      (เดินตัดเป็นเส้นตรงไป X50 Y20 ที่ 300 มม./นาที)
Z-2. F80                (ยังเป็น G01 ลดอัตราป้อนเมื่อป้อนแกน Z ลง)

8.2.1 อัตราป้อน F (Feedrate)

ในคำสั่งเดินตัด ไม่ว่าจะเป็นเส้นตรงหรือส่วนโค้ง ค่า F เป็นตัวกำหนดคุณภาพผิวงานและอายุการใช้งานของเครื่องมือตัด:

• F คือความเร็วตามแนวเส้นทางเดินมีดจริง (Vector feedrate): ไม่ใช่ความเร็วของแกนใดแกนหนึ่งตามลำพัง เมื่อเครื่องมือต้องเคลื่อนที่เฉียงสองแกนพร้อมกัน ชุดควบคุมจะคำนวณแตกความเร็วของแต่ละแกนให้ออกมาน้อยกว่าค่า F แต่ความเร็วรวมตามแนวระนาบที่คมตัดเคลื่อนที่ผ่านชิ้นงานจะเท่ากับค่า F ที่เรากำหนดเสมอ ทำให้ความหนาของเศษตัดสม่ำเสมอตลอดเส้นทาง
• หน่วยของ F ขึ้นอยู่กับโหมดการทำงาน:
  • บนเครื่องกัด: โดยทั่วไปจะใช้โหมด มม./นาที (G94) เช่น F300 หมายถึงเครื่องมือเคลื่อนที่ด้วยความเร็ว 300 มิลลิเมตรต่อนาที
  • บนเครื่องกลึง: โดยทั่วไปจะใช้โหมด มม./รอบ (G99) เช่น F0.2 หมายถึงทุกๆ หนึ่งรอบที่ชิ้นงานหมุน มีดจะเคลื่อนที่ป้อนไปข้างหน้า 0.2 มิลลิเมตร
  • ตัวเลขเดียวกันจึงมีความหมายและผลลัพธ์ต่างกันมาก หากพิมพ์สลับโหมดกัน (เช่น นำ F200 ไปรันในโหมดมม./รอบ สปินเดิลหมุน 1,000 รอบ มีดจะพุ่งด้วยความเร็ว 200,000 มม./นาที ทำให้มีดพุ่งชนชิ้นงาน) รายละเอียดเรื่องนี้อยู่ในบทที่ 9
• F เป็นคำสั่งคงสถานะ (Modal): ค่า F ที่สั่งไว้ในบรรทัดใด จะมีผลครอบคลุมไปถึงคำสั่ง G01, G02 และ G03 ในทุกๆ บรรทัดถัดไปโดยอัตโนมัติ ไม่จำเป็นต้องพิมพ์ F ซ้ำทุกบรรทัด จนกว่าเราจะพิมพ์ค่า F ตัวใหม่ลงไป แต่ถ้าสั่ง G01 บรรทัดแรกหลังเปิดเครื่องโดยที่ยังไม่เคยกำหนดค่า F มาก่อนเลย ชุดควบคุมจะหยุดทำงานและขึ้นเตือน Alarm ทันที เพราะไม่รู้ว่าจะให้เดินตัดด้วยความเร็วเท่าใด
• สวิตช์ Feedrate override บนหน้าเครื่อง: ผู้ปฏิบัติงานสามารถหมุนปรับเปอร์เซ็นต์อัตราป้อนได้ตั้งแต่ 0% ถึง 150% หรือ 200% ขณะที่โปรแกรมกำลังเดินตัดจริงได้ตลอดเวลา ซึ่งมีประโยชน์อย่างยิ่งในขั้นตอนการทดสอบชิ้นงานแรก เพื่อสังเกตเสียงตัดเฉือนและลักษณะเศษตัดตามที่อธิบายในบทที่ 3

8.2.2 เส้นเฉียงและการลบมุม (Tapers & Chamfers)

เมื่อเราเขียนคำสั่ง G01 โดยระบุพิกัดสองแกนพร้อมกันในบรรทัดเดียว เครื่องมือจะเคลื่อนที่เป็นเส้นเฉียงที่แม่นยำมาก จึงนิยมใช้ในการกลึงหรือกัดผิวเอียง (Taper) และการลบมุม (Chamfer)

ตัวอย่างการลบมุมปลายเพลาบนเครื่องกลึง: สมมติว่าต้องการลบมุม $1 \times 45^\circ$ ที่ปลายเพลาขนาด Ø24 มม.

• ในแกน Z มีดจะต้องเริ่มกินจากหน้างาน $Z0$ ไปจนถึงความลึก $Z-1.0$ มม.
• ในแกน X มีดจะต้องเริ่มจากขนาดเส้นผ่านศูนย์กลาง $\varnothing 22$ มม. แล้วเฉียงออกไปจบที่ $\varnothing 24$ มม.
• จุดที่ต้องระวังเป็นพิเศษบนเครื่องกลึง: เนื่องจากพิกัดแกน X บนเครื่องกลึงคิดเป็น เส้นผ่านศูนย์กลาง (Diameter programming) ระยะลบมุม 1 มม. บนรัศมีของชิ้นงาน จะส่งผลให้ขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางเปลี่ยนไป $2 \times 1 = 2$ มม. เสมอ การลบมุม $1 \times 45^\circ$ จึงต้องเริ่มที่ $X22$ ไม่ใช่ $X23$

G00 X22. Z1.            (เข้าใกล้จุดเริ่มลบมุมที่ Ø22 โดยอยู่ห่างหน้างาน 1 มม.)
G01 Z0 F0.1             (เดินตัดด้วยอัตราป้อนแตะหน้างานพอดีที่ Z0)
X24. Z-1.               (เดินเฉียงลบมุม 1 มม. × 45° ค่า X เพิ่มขึ้น 2 มม. เพราะเป็นเส้นผ่านศูนย์กลาง)

หากเครื่องจักรมีฟังก์ชันการลบมุมอัตโนมัติ ผู้เขียนโปรแกรมก็ไม่จำเป็นต้องคำนวณจุดพิกัดเริ่มต้นและสิ้นสุดเหล่านี้เอง โดยสามารถใช้คำสั่งย่อ ,C และ ,R ท้ายบรรทัดได้ทันที ซึ่งจะอธิบายอย่างละเอียดในหัวข้อลบมุมและมุมมนอัตโนมัติ

8.3 การเดินตัดส่วนโค้ง G02 G03

G02 และ G03 พาเครื่องมือไปยังปลายทางตามส่วนโค้งของวงกลม บรรทัดคำสั่งส่วนโค้งต้องบอกสามอย่าง คือ ทิศทาง (G02 หรือ G03) จุดปลาย และ ขนาดหรือตำแหน่งของวงกลม ด้วย R หรือ I J K

8.3.1 ทิศของส่วนโค้ง

ตามเข็มนาฬิกาหรือทวนเข็มนาฬิกาขึ้นกับว่ามองจากด้านใด มาตรฐานกำหนดให้ มองจากด้านบวกของแกนที่ตั้งฉากกับระนาบ ย้อนลงมาหาด้านลบ

• เครื่องกัด ระนาบ XY (G17) มองจาก +Z ลงมายังชิ้นงาน เหมือนมองแบบงานภาพด้านบน
• เครื่องกลึง ระนาบ ZX (G18) อ่านแบบงานที่วาดให้ Z ไปทางขวาและ X ชี้ขึ้น เหมือนภาพชิ้นงานในแบบงานทั่วไป ตัวอย่างในบทนี้ใช้มุมมองนี้

บนเครื่องกลึงป้อมมีดด้านหน้า ผู้ปฏิบัติงานที่ยืนหน้าเครื่องจะเห็นแกน +X ชี้เข้าหาตัวเอง ส่วนโค้งที่เห็นจริงจึงกลับทิศกับที่วาดในแบบ แต่ รหัสในโปรแกรมเหมือนกันทุกประการ เพราะชุดควบคุมกำหนดทิศตามระบบพิกัด ไม่ใช่ตามมุมที่คนมอง ตามที่อธิบายเรื่องป้อมมีดด้านหน้าและด้านหลังในบทที่ 5 ผู้เขียนโปรแกรมจึงคิดจากแบบงานที่ Z ไปทางขวา X ชี้ขึ้นเสมอ

วิธีจำที่ใช้บ่อยบนเครื่องกลึงเมื่อกลึงเข้าหาหัวจับ คือ มุมนูนใช้ G03 มุมเว้าใช้ G02 เช่น มุมมนที่ปลายเพลาเป็นมุมนูน และมุมมนที่โคนบ่าเป็นมุมเว้า

8.3.2 แบบ R และแบบ I J K

ในบรรทัดส่วนโค้ง ชุดควบคุมรู้เพียงสองจุด คือ จุดเริ่ม ซึ่งเป็นตำแหน่งปัจจุบันของเครื่องมือ และ จุดปลาย ซึ่งเป็นพิกัดที่เขียนในบรรทัดนั้น สองจุดนี้ยังไม่พอบอกว่าจะเดินโค้งแบบไหน เพราะลากส่วนโค้งผ่านสองจุดเดียวกันได้หลายแบบ ทั้งโค้งแคบจากวงกลมเล็กและโค้งกว้างจากวงกลมใหญ่ ผู้เขียนโปรแกรมจึงต้องบอกเพิ่มว่าส่วนโค้งนี้มาจากวงกลมวงไหน โดยเลือกบอกได้สองแบบ คือบอก รัศมี ด้วย R หรือบอก ตำแหน่งศูนย์กลาง ด้วย I J K

แบบ R บอกรัศมีของส่วนโค้งโดยตรง อ่านง่ายและตรงกับขนาดในแบบงาน

• รัศมีเดียวกันยังได้สองส่วนโค้ง วงกลมรัศมี 60 ที่ผ่านทั้งจุดเริ่มและจุดปลายมีได้สองวง ศูนย์กลางอยู่คนละฝั่งของเส้นที่ลากระหว่างสองจุด เมื่อเดินไปทางเดียวกัน เช่น G02 ตามเข็มนาฬิกา วงหนึ่งให้ ส่วนโค้งสั้น ที่โค้งเพียงเล็กน้อย อีกวงให้ ส่วนโค้งยาว ที่อ้อมเกือบรอบวง ตามภาพซ้ายของรูปด้านล่าง
• เครื่องหมายของ R เลือกว่าเอาส่วนโค้งไหน R60. ค่าบวกเลือกส่วนโค้งสั้น ซึ่งไม่เกินครึ่งวงกลม (180°) ส่วน R-60. ค่าลบเลือกส่วนโค้งยาว ซึ่งเกินครึ่งวงกลม งานส่วนใหญ่ใช้ R ค่าบวก เพราะมุมมนและส่วนโค้งในแบบงานทั่วไปไม่เกินครึ่งวงกลม ถ้าลืมเครื่องหมายลบ เครื่องจะเดินส่วนโค้งสั้นแทน ได้รูปร่างผิดไปทั้งเส้น
• ครึ่งวงกลมพอดี ส่วนโค้งสั้นกับส่วนโค้งยาวยาวเท่ากันคือ 180° R ค่าบวกหรือลบจึงได้ส่วนโค้งเดียวกัน แต่ไม่ควรเขียนครึ่งวงกลมด้วย R ตามเหตุผลด้านล่าง
• ทำวงกลมเต็มวงไม่ได้ เพราะเมื่อจุดเริ่มกับจุดปลายเป็นจุดเดียวกัน มีวงกลมรัศมีนั้นผ่านได้นับไม่ถ้วน ชุดควบคุมจะไม่เคลื่อนที่หรือขึ้น Alarm ขึ้นกับรุ่น

ทำไมครึ่งวงกลมไม่ควรใช้ R ให้นึกถึงการกางวงเวียนไว้ 60 มม. แล้ววาดส่วนโค้งผ่านสองจุด ขาแหลมของวงเวียนคือศูนย์กลาง

• สองจุดห่างกัน 120 มม. พอดี วาดได้แบบเดียว คือครึ่งวงกลมที่ขาแหลมอยู่กึ่งกลางระหว่างสองจุด
• สองจุดห่างกันเกิน 120 มม. แม้เพียง 0.001 มม. วงเวียนที่กางไว้ 60 มม. เอื้อมไม่ถึงทั้งสองจุด วาดไม่ได้ ชุดควบคุมจะขึ้น Alarm หรือบางรุ่นปรับรัศมีให้เอง
• สองจุดห่างกันน้อยกว่า 120 มม. เพียง 0.001 มม. วาดได้ แต่ขาแหลมต้องขยับออกจากกึ่งกลางไปถึง 0.245 มม. ส่วนโค้งทั้งเส้นจึงเลื่อนไปจากแบบงานมากกว่าตัวเลขที่คลาดเคลื่อนหลายร้อยเท่า

ระยะคลาดเคลื่อน 0.001 มม. นี้เกิดได้ง่ายแม้เขียนตามแบบงาน เพราะจุดปลายของส่วนโค้งมักต้องคำนวณเอง เช่น จุดที่ส่วนโค้งสัมผัสกับเส้นเฉียง ซึ่งได้จาก sin และ cos เป็นทศนิยมไม่รู้จบ แล้วต้องปัดเป็นทศนิยม 3 ตำแหน่งตามความละเอียด 0.001 มม. ของชุดควบคุม ส่วนโค้งทั่วไปไม่ได้รับผลจากความคลาดเคลื่อนระดับนี้ ปัญหาเกิดเฉพาะส่วนโค้งที่เป็นหรือใกล้ครึ่งวงกลม ครึ่งวงกลมจึงควรเขียนด้วย I J K ซึ่งบอกตำแหน่งขาแหลมตรงๆ ไม่ต้องให้ชุดควบคุมหาเองจากรัศมี

แบบ I J K บอกตำแหน่งของศูนย์กลาง

• I J K คือระยะจากจุดเริ่มไปยังศูนย์กลาง ในแกน X Y Z ตามลำดับ มีเครื่องหมายบวกลบตามทิศ และเป็นระยะแบบสัมพัทธ์เสมอ แม้โปรแกรมอยู่ในโหมด G90 บนชุดควบคุมแบบ Fanuc ส่วนบางระบบใช้ I J K เป็นตำแหน่งสัมบูรณ์ ตามหัวข้อ I J K แบบสัมบูรณ์
• ระนาบกำหนดตัวอักษรที่ใช้ G17 ใช้ I J G18 ใช้ I K G19 ใช้ J K
• ทำวงกลมเต็มวงได้ โดยให้จุดปลายเท่ากับจุดเริ่ม หรือละพิกัดปลายทาง แล้วบอก I J
• บนเครื่องกลึง ค่า I เป็นรัศมี ไม่ใช่เส้นผ่านศูนย์กลางเหมือนค่า X ต้องระวังเป็นพิเศษ

G17 G03 X80. Y23. R8. F300       (ส่วนโค้งทวนเข็มนาฬิกา รัศมี 8)
G03 X20. Y47. I0 J-8.            (ศูนย์กลางอยู่ต่ำกว่าจุดเริ่ม 8 มม. ในแกน Y)
G02 I-25. J0                     (วงกลมเต็มวงรัศมี 25 ศูนย์กลางอยู่ทางซ้ายของจุดเริ่ม)

8.3.3 จุดปลายต้องอยู่บนวงกลม

แบบ I J K บอกข้อมูลสองอย่างในบรรทัดเดียว คือ ศูนย์กลาง จาก I J K และ จุดปลาย จาก X Y Z เทียบกับวงเวียน ศูนย์กลางคือจุดที่ปักขาแหลม และระยะจากขาแหลมถึงจุดเริ่มคือระยะที่กางวงเวียนไว้ วงเวียนที่กางแล้ววาดผ่านได้เฉพาะจุดที่ห่างจากขาแหลมเท่าเดิม จุดปลายที่เขียนจึงต้องห่างจากศูนย์กลางเท่ากับจุดเริ่ม ถ้าไม่เท่ากัน ข้อมูลสองอย่างจะขัดกันเอง

ตัวอย่าง เครื่องมืออยู่ที่ X0 Y0 แล้วสั่ง G02 X30. Y30. I30. J0 ศูนย์กลางอยู่ที่ X30 Y0 ห่างจากจุดเริ่ม 30 มม. จุดปลาย X30 Y30 ก็ห่างจากศูนย์กลาง 30 มม. เท่ากัน ส่วนโค้งนี้จึงถูกต้อง แต่ถ้าพิมพ์จุดปลายผิดเป็น Y40. จุดปลายจะห่างจากศูนย์กลาง 40 มม. ไม่มีวงกลมวงใดผ่านทั้งสองจุดโดยมีศูนย์กลางที่ X30 Y0

ชุดควบคุมตรวจเรื่องนี้โดยเทียบระยะจากศูนย์กลางถึงจุดเริ่ม กับระยะจากศูนย์กลางถึงจุดปลาย

• ต่างกันมากกว่าค่าที่ผู้ผลิตเครื่องตั้งไว้ในพารามิเตอร์ ชุดควบคุมขึ้น Alarm และไม่เคลื่อนที่ ส่วนใหญ่เกิดจากคำนวณผิดหรือพิมพ์ตัวเลขผิด เช่น Y40. ในตัวอย่าง
• ต่างกันน้อยกว่าค่านั้น เช่น ต่างกัน 0.001 มม. จากการปัดเศษ ชุดควบคุมยอมเดิน โดยค่อยๆ ปรับรัศมีระหว่างทางให้ไปจบที่จุดปลายพอดี เหมือนค่อยๆ กางวงเวียนออกทีละนิดขณะวาด ความต่างระดับนี้เล็กเกินกว่าจะมีผลกับชิ้นงาน

จึงควรคำนวณทั้งจุดปลายและ I J K ให้ละเอียดถึงทศนิยม 3 ตำแหน่ง ความต่างที่เหลือจากการปัดเศษจะเล็กพอให้ชุดควบคุมยอมรับ

แบบ R ไม่มีปัญหาข้อมูลขัดกันแบบนี้ เพราะบอกเพียงรัศมี แล้วให้ชุดควบคุมหาศูนย์กลางเองให้พอดีกับจุดเริ่มและจุดปลายเสมอ ข้อจำกัดของแบบ R คือระยะระหว่างจุดเริ่มกับจุดปลายต้องไม่เกินสองเท่าของ R เพราะวงเวียนที่กางไว้เอื้อมไม่ถึง ตามที่อธิบายเรื่องครึ่งวงกลมด้านบน

8.3.4 วงกลมเต็มวง

วงกลมเต็มวงคือส่วนโค้ง 360° ที่จุดเริ่มกับจุดปลายเป็นจุดเดียวกัน ใช้กับงานที่พบบ่อยบนเครื่องกัด เช่น กัดผิวนอกทรงกระบอกที่ยื่นขึ้นมาจากชิ้นงาน (Boss) กัดรูหรือหลุมกลมที่ใหญ่กว่าดอกเอ็นมิลล์ กัดบ่ารองหัวสกรู (Counterbore) และกัดเกลียวหรือรูด้วยการเดินเป็นเกลียวในหัวข้อถัดไป

G02 I-20.                    (เต็มวงในบรรทัดเดียว ศูนย์กลางอยู่ทางซ้าย 20 มม. ละ X Y ได้เพราะจุดปลายคือจุดเริ่ม)
G02 X50. Y30. I-20. J0       (เหมือนบรรทัดบน เมื่อจุดเริ่มคือ X50 Y30)

• ต้องใช้ I J K แบบ R ทำเต็มวงไม่ได้ ตามหัวข้อก่อนหน้า
• ชุดควบคุมไม่ตรวจจุดปลาย เพราะจุดปลายคือจุดเริ่มซึ่งอยู่บนวงกลมเสมอ ถ้า I J ผิด เครื่องจะกัดวงกลมอีกวงหนึ่งโดยไม่มี Alarm ใดๆ ต่างจากส่วนโค้งทั่วไปที่จุดปลายผิดจะขึ้น Alarm
• ให้เริ่มที่จุดบนสุด ล่างสุด ซ้ายสุด หรือขวาสุดของวงกลม คือจุดที่มุม 0° 90° 180° หรือ 270° ซึ่งแบ่งวงกลมเป็นสี่ส่วนเท่ากัน จุดเริ่มจะคำนวณง่าย และค่า I หรือ J ตัวหนึ่งเป็นศูนย์ ถ้าเริ่มที่มุมอื่น เช่น 33° ต้องคำนวณจุดเริ่มด้วย sin และ cos
• ชุดควบคุมรุ่นเก่ามาก บางรุ่นยอมให้ส่วนโค้งหนึ่งบรรทัดอยู่ในช่วงหนึ่งในสี่ของวงกลมเท่านั้น คือ ส่วนโค้งในบรรทัดเดียวข้ามมุม 0° 90° 180° หรือ 270° ไม่ได้ ส่วนโค้งที่ผ่านมุมเหล่านี้ต้องแบ่งเป็นหลายบรรทัด โดยให้บรรทัดหนึ่งจบที่มุมนั้นพอดี แล้วเริ่มบรรทัดถัดไปจากมุมนั้น เช่น ส่วนโค้งจาก 33° ถึง 120° ต้องเขียนสองบรรทัด คือ 33° ถึง 90° และ 90° ถึง 120° วงกลมเต็มวงที่เริ่มที่มุม 0° จึงต้องเขียนสี่บรรทัด และถ้าเริ่มที่มุมอื่น เช่น 33° ต้องเขียนห้าบรรทัด คือ 33° ถึง 90° 90° ถึง 180° 180° ถึง 270° 270° ถึง 360° และ 0° ถึง 33°

8.3.5 เข้าหาวงกลมโดยไม่ทิ้งรอย

ส่วนที่ยากของวงกลมเต็มวงไม่ใช่ตัววงกลม แต่เป็น ทางเข้าและทางออก ตรงจุดที่เครื่องมือเริ่มแตะผนัง แรงตัดเปลี่ยนทันที เครื่องมือหยุดเลี้ยว และมักทิ้งรอยไว้ที่ผิว นอกจากนี้การชดเชยรัศมีด้วย G41 G42 ต้องเริ่มและยกเลิกในบรรทัดเส้นตรง ตามบทที่ 13 จึงต้องมีบรรทัดเส้นตรงก่อนถึงวงกลมเสมอ

1. ผิวนอกทรงกระบอก: เข้าตามเส้นสัมผัส เครื่องมืออยู่นอกชิ้นงาน จึงเริ่มการชดเชยบนเส้นตรงที่อยู่นอกชิ้นงานได้ แล้วเดินตามเส้นที่สัมผัสวงกลมพอดีเข้าถึงจุดบนสุดของวงกลม วงกลมจึงเริ่มต่อจากเส้นตรงโดยไม่มีมุม และออกตามเส้นสัมผัสเดียวกัน

G00 X-30. Y35.
G01 Z-5. F150
G41 G01 Y20. D01 F300        (เริ่มชดเชยนอกชิ้นงาน)
X0                           (เส้นสัมผัสถึงจุดบนสุดของวงกลม)
G02 J-20.                    (เต็มวง ตามเข็มนาฬิกา เป็นการกัดตาม)
G01 X30.                     (ออกตามเส้นสัมผัส)
G40 Y35.

2. รู: เข้าตรงจากศูนย์กลาง วิธีที่สั้นที่สุด เครื่องมือลงที่ศูนย์กลาง เริ่มการชดเชยบนเส้นที่ตั้งฉากกับผนัง แล้วกัดเต็มวง แต่ตรงจุดที่เครื่องมือชนผนังตั้งฉาก แรงตัดเปลี่ยนทิศทันทีและเครื่องมือเลี้ยวเป็นมุม 90° จะเหลือรอยหรือรอยบุ๋มเล็กๆ ที่ผนัง ใช้ได้กับงานหยาบ หรือผนังที่ไม่ต้องการผิวดี

G00 X0 Y0
G01 Z-5. F100
G41 G01 Y20. D01 F300        (เข้าตรงถึงผนัง)
G03 J-20.                    (เต็มวง ทวนเข็มนาฬิกา เป็นการกัดตาม)
G40 G01 Y0                   (กลับศูนย์กลาง)

3. รู: เข้าด้วยส่วนโค้ง วิธีที่ให้ผิวดีที่สุด เครื่องมือเริ่มการชดเชยบนเส้นเฉียง 45° จากศูนย์กลาง แล้วเดินส่วนโค้งเล็กที่สัมผัสผนังรูพอดี เครื่องมือจึงแตะผนังโดยไม่หยุดเลี้ยว ออกด้วยส่วนโค้งแบบเดียวกัน แล้วยกเลิกการชดเชยบนเส้นตรงกลับศูนย์กลาง

G00 X0 Y0
G01 Z-5. F100
G41 G01 X10. Y10. D01 F300   (เส้นเฉียงเริ่มชดเชย)
G03 X0 Y20. R10.             (ส่วนโค้งเข้า สัมผัสผนังที่ X0 Y20)
J-20.                        (เต็มวง)
X-10. Y10. R10.              (ส่วนโค้งออก)
G40 G01 X0 Y0                (ยกเลิกชดเชย กลับศูนย์กลาง)

รัศมีของส่วนโค้งเข้าต้อง มากกว่ารัศมีของเครื่องมือ และ น้อยกว่ารัศมีของรู ค่าที่ใช้บ่อยคือครึ่งหนึ่งของรัศมีรู ในตัวอย่างคือ R10 สำหรับรู R20 กับดอก Ø10 ถ้าส่วนโค้งเข้าเล็กกว่ารัศมีเครื่องมือ ชุดควบคุมจะขึ้น Alarm การตัดเกิน ตามบทที่ 13

• ทิศการเดิน ใน G41 ผิวนอกเดินตามเข็มนาฬิกา G02 และรูเดินทวนเข็มนาฬิกา G03 ทั้งสองเป็นการกัดตาม (Climb milling) บนเครื่อง CNC
• ชุดควบคุมบางยี่ห้อมีคำสั่งกัดวงกลมสำเร็จรูป เช่น G12 G13 บน Haas และ Yasnac บางรุ่น ซึ่งเข้าด้วยส่วนโค้ง กัดเต็มวง และออกให้ในบรรทัดเดียว ชุดควบคุม Fanuc มาตรฐานไม่มีคำสั่งนี้

8.3.6 I J K แบบสัมบูรณ์บนบางเครื่อง

ชุดควบคุมแบบ Fanuc และส่วนใหญ่ใช้ I J K เป็น ระยะจากจุดเริ่มถึงศูนย์กลาง เสมอ แม้อยู่ใน G90 แต่บางระบบใช้ ตำแหน่งสัมบูรณ์ของศูนย์กลาง คือพิกัดของศูนย์กลางนับจากจุดศูนย์ชิ้นงาน เช่น ชุดควบคุม Cincinnati รุ่นเก่าบางรุ่น ระบบที่เลือกได้ด้วยคำสั่ง เช่น G90.1 (I J K สัมบูรณ์) และ G91.1 (I J K สัมพัทธ์) ของ LinuxCNC และระบบที่เลือกได้ด้วยการตั้งค่าของโปรแกรมควบคุม

(จุดเริ่ม X50 Y30 ศูนย์กลางของวงกลมอยู่ที่ X30 Y30)
G02 I-20. J0                 (I J สัมพัทธ์: ศูนย์กลางห่างจากจุดเริ่ม -20 ในแกน X)
G02 I30. J30.                (I J สัมบูรณ์: ศูนย์กลางอยู่ที่ X30 Y30)

สองแบบนี้ใช้แทนกันไม่ได้ โปรแกรมที่เขียนสำหรับแบบหนึ่งแล้วไปเดินบนอีกแบบ ศูนย์กลางจะผิดที่ทั้งหมด ส่วนโค้งทั่วไปมักขึ้น Alarm เพราะจุดปลายไม่อยู่บนวงกลม แต่ วงกลมเต็มวงไม่ขึ้น Alarm และกัดวงกลมที่ผิดขนาดและผิดตำแหน่งทันที ถ้าในโรงงานมีเครื่องทั้งสองแบบ ให้ตรวจวิธีของเครื่องก่อน และเลือกโพสต์โปรเซสเซอร์ให้ตรงกับเครื่อง

8.3.7 ส่วนโค้งกับแกนที่สาม

ถ้าบรรทัดส่วนโค้งใน G17 มีค่า Z ด้วย ชุดควบคุมจะเดินส่วนโค้งใน XY พร้อมกับเลื่อนแกน Z ไปด้วย ได้เป็นเส้นเกลียว เรียกว่า การเดินตัดแบบเกลียว (Helical interpolation) ใช้ในงานกัดเกลียวและการเจาะรูใหญ่ด้วยดอกเอ็นมิลล์ บางชุดควบคุมเป็นฟังก์ชันเสริมที่ต้องซื้อเพิ่ม

8.4 ลบมุมและมุมมนอัตโนมัติ ,C ,R

แบบงานส่วนใหญ่บอกขอบของชิ้นงานเป็นมุมแหลม แล้วเขียนหมายเหตุลบมุมหรือมุมมนไว้ที่มุมนั้น เช่น 5 × 45° หรือ R8 ถ้าเขียนเส้นทางเอง ผู้เขียนโปรแกรมต้องคำนวณจุดที่ลบมุมเริ่มและจบ หรือจุดสัมผัสของส่วนโค้งทั้งสองจุด แล้วเขียนเป็นบรรทัดเพิ่ม ชุดควบคุมแบบ Fanuc มีฟังก์ชัน ลบมุมและมุมมนอัตโนมัติ (Chamfering and corner R) ที่ทำงานนี้ให้ ผู้เขียนโปรแกรมเขียนพิกัดของมุมแหลมตามแบบ แล้วบอกขนาดของมุมไว้ท้ายบรรทัด ชุดควบคุมแทรกบรรทัดลบมุมหรือส่วนโค้งให้ระหว่างบรรทัดนั้นกับบรรทัดถัดไป

ฟังก์ชันนี้เป็น ตัวเลือกของชุดควบคุม และรูปแบบบนเครื่องกัดกับเครื่องกลึงต่างกัน ก่อนใช้ให้ตรวจว่าเครื่องมีฟังก์ชันใดเปิดอยู่ เครื่องที่ไม่มีต้องเขียนลบมุมด้วย G01 และมุมมนด้วย G02 G03 เอง

8.4.1 บนเครื่องกัด: ใส่ ,C และ ,R ท้ายบรรทัดบรรทัด

G01 X50. ,C5.           (เดินไป X50 แล้วลบมุม 5 มม. ระหว่างบรรทัดนี้กับบรรทัดถัดไป)
Y30. ,R8.               (เดินไป Y30 แล้วทำมุมมนรัศมี 8 มม. กับบรรทัดถัดไป)
X10.

• ,C คือระยะจากมุมสมมติ มุมสมมติ (Hypothetical corner) คือมุมแหลมที่จะเกิดถ้าไม่ลบมุม ลบมุมเริ่มห่างจากมุมนี้ไปตามบรรทัดแรกเป็นระยะ C และจบห่างไปตามบรรทัดถัดไปเท่ากัน ค่านี้ ไม่ใช่ความยาวของด้านเฉียง มุม 90° ที่แบบงานเขียน 5 × 45° จึงเขียน ,C5. และด้านเฉียงที่ได้ยาว $5 \times \sqrt{2} = 7.07$ มม.
• ,R คือรัศมีของส่วนโค้ง ที่สัมผัสทั้งสองเส้น ชุดควบคุมหาจุดสัมผัสเอง
• ใช้ได้ระหว่างเส้นตรงกับเส้นตรง เส้นตรงกับส่วนโค้ง และส่วนโค้งกับส่วนโค้ง ทุกมุม ไม่จำกัดเฉพาะ 90° และเขียนติดกันหลายบรรทัดได้ เช่น รอบนอกสี่เหลี่ยมที่มุมมนทั้งสี่มุม
• ต้องมีจุลภาคนำหน้า เพราะ C เป็นชื่อแกนหมุน และ R ในบรรทัด G02 G03 คือรัศมีของส่วนโค้งนั้นเอง จุลภาคบอกชุดควบคุมว่าเป็นมุมที่แทรก

ตัวอย่างในบทที่ 19 ใช้ ,R10. ที่มุมทั้งสี่ของรอบนอก บรรทัดคู่หนึ่งของตัวอย่างนั้นเทียบกับการเขียนเองได้ดังนี้

(ใช้ ,R)
N310 Y50. ,R10.
N312 X75. ,R10.

(เขียนเอง ต้องคำนวณจุดสัมผัสทั้งสอง)
N310 Y40.
N311 G02 X-65. Y50. R10.
N312 G01 X65.

ข้อกำหนดที่ต้องรู้

• บรรทัดถัดไปต้องเป็น G01 G02 หรือ G03 ในระนาบเดียวกัน เพราะชุดควบคุมต้องรู้ทิศของเส้นถัดไปเพื่อคำนวณมุม ถ้าเป็น G00 หรือบรรทัดที่ไม่เคลื่อนที่ ชุดควบคุมขึ้น Alarm PS0051 คั่นได้เพียงบรรทัด G04 บรรทัดเดียว ซึ่งจะหยุดรอหลังเดินมุมที่แทรกแล้ว
• มุมต้องไม่ใหญ่กว่าเส้นทั้งสอง ถ้าลบมุมหรือส่วนโค้งที่แทรกเกินระยะของบรรทัดใดบรรทัดหนึ่ง ชุดควบคุมขึ้น Alarm PS0055
• ใช้ในบรรทัดกลึงเกลียวไม่ได้ ขึ้น Alarm PS0050 และถ้าเขียนทั้ง ,C และ ,R ในบรรทัดเดียว ชุดควบคุมใช้ตัวที่เขียนหลัง
• เส้นที่เกือบเป็นแนวเดียวกัน คือทำมุมต่างกันไม่เกิน ±1° ชุดควบคุมไม่แทรกมุม
• ใน G91 ระยะของบรรทัดถัดไปนับจากมุมสมมติ ไม่ใช่จากปลายของลบมุม เหมือนกับว่าไม่มีมุมที่แทรก
• เดินทีละบรรทัด (SINGLE BLOCK) เครื่องหยุดที่ปลายของมุมที่แทรก ไม่หยุดที่จุดเริ่มของมุม
• ใช้ร่วมกับการชดเชยรัศมี G41 G42 ได้ มุมที่แทรกเป็นส่วนหนึ่งของเส้นทางในโปรแกรม ชุดควบคุมจึงชดเชยรัศมีเครื่องมือจากเส้นทางที่ลบมุมหรือมนแล้ว แต่ มุมมนด้านในต้องมีรัศมีไม่เล็กกว่ารัศมีเครื่องมือ มิฉะนั้นชุดควบคุมขึ้น Alarm การตัดเกิน ตามบทที่ 13

8.4.2 บนเครื่องกลึง

งานกลึงมีมุมให้ลบมุมและทำมุมมนมากกว่างานกัด เพลาหนึ่งเส้นอาจมีขอบหน้างาน ขอบบ่า และโคนบ่าหลายสิบมุม ชุดควบคุมของเครื่องกลึงแบบ Fanuc จึงมีฟังก์ชันสองแบบที่ทำงานนี้ให้ คือ ลบมุมและมุมมนที่มุม 90° (Chamfering and corner R) ซึ่งใช้ I K R และ การเขียนตามขนาดในแบบโดยตรง (Direct drawing dimension programming) ซึ่งใช้ ,A ,C ,R ทั้งสองเป็นตัวเลือกของชุดควบคุม และ เปิดใช้ได้ทีละแบบเท่านั้น ผู้ผลิตเครื่องเป็นผู้ตั้งพารามิเตอร์ ผู้เขียนโปรแกรมต้องรู้ว่าเครื่องที่ใช้เปิดแบบใดไว้ ก่อนส่งโปรแกรมไปเครื่องอื่นก็ต้องตรวจเช่นกัน

บนชุดควบคุม Fanuc 0i-F พารามิเตอร์สามตัวรวมกันบอกว่าเครื่องใช้ฟังก์ชันใด เหตุที่ต้องมีตัวเลือกแยกกันและใช้พร้อมกันไม่ได้เพราะทั้งสองฟังก์ชันแทรกการลบมุมหรือมุมมนที่จุดต่อบล็อกเหมือนกัน (และเมื่อตั้ง 3405#4 = 1 การเขียนตามขนาดในแบบจะใช้ตัวอักษร C กับ R โดยไม่มีจุลภาค ซ้ำกับฟังก์ชันมุม 90°) พารามิเตอร์สองตัวแรก (8134#2 และ 8137#2) จึงเป็นตัวเปิดสิทธิ์ของแต่ละออปชัน (8134#2 = 1 เปิดมุม 90° ส่วน 8137#2 = 0 เปิดการเขียนตามขนาดในแบบ) และพารามิเตอร์ตัวที่สาม (3453#0) ทำหน้าที่เป็นสวิตช์เลือกเมื่อเปิดสิทธิ์ไว้ทั้งสองฟังก์ชัน:

8134 บิต 2	8137 บิต 2	3453 บิต 0	ฟังก์ชันที่ใช้ได้
1	1	ไม่มีผล	มุม 90° (I K R)
0	0	ไม่มีผล	ตามขนาดในแบบ (,A ,C ,R)
1	0	0	มุม 90° (I K R)
1	0	1	ตามขนาดในแบบ (,A ,C ,R)
0	1	ไม่มีผล	ไม่มีทั้งสองแบบ ต้องเขียนเอง

พารามิเตอร์ 3405 บิต 4 เปลี่ยนตัวอักษรที่ใช้ ถ้าตั้งเป็น 1 ฟังก์ชันมุม 90° ใช้ C แทน I และ K และการเขียนตามขนาดในแบบเขียน A C R ได้โดยไม่มีจุลภาค แต่ใช้ได้เฉพาะเครื่องที่ไม่มีแกนชื่อ A หรือ C ตัวอย่างในบทนี้เขียนตามค่า 0

วิธีที่ง่ายกว่าเปิดหน้าพารามิเตอร์ คือเขียนโปรแกรมสั้นๆ ที่มีลบมุมหนึ่งมุม แล้วเดินด้วย MACHINE LOCK และดูเส้นทางในหน้ากราฟิก ถ้าเส้นทางลบมุมให้ แสดงว่าฟังก์ชันนั้นเปิดอยู่ ถ้าขึ้น Alarm แสดงว่าไม่ได้เปิด

ส่วนนี้ใช้ชิ้นงานเดียวกันกับทั้งสามวิธี คือเขียนเอง ใช้ฟังก์ชันมุม 90° และใช้การเขียนตามขนาดในแบบ เพื่อให้เห็นว่าแต่ละวิธีต้องคำนวณอะไรเอง และวิธีใดทำมุมใดได้

เขียนเองโดยไม่ใช้ฟังก์ชัน

เครื่องที่ไม่มีฟังก์ชันทั้งสองแบบ ต้องเขียนจุดเริ่มและจุดจบของทุกลบมุมและทุกมุมมนเอง จุดที่ต้องรู้คือ ค่า X เป็นเส้นผ่านศูนย์กลาง ระยะทุกระยะที่วัดในแนวรัศมีจึงต้องคูณสองก่อนบวกหรือลบกับค่า X เช่น ลบมุม 1 มม. ที่ขอบ Ø18 เริ่มที่ X16. คือ 18 − 2 × 1 ไม่ใช่ X17.

ในโปรแกรมตัวอย่างด้านล่าง บรรทัดปาดหน้า (N140) สั่งให้มีดเดินเลยจุดศูนย์กลางไปถึง X-1.6 แทนที่จะหยุดที่ X0 เพราะปลายเม็ดมีดมีรัศมีปลายมีด ($r_\varepsilon = 0.8$ มม. สำหรับ R0.8) หากหยุดที่ X0 จะเหลือติ่งเนื้อโลหะเล็กๆ ตรงกลางหน้างาน การเดินเลยศูนย์ไปเป็นระยะเส้นผ่านศูนย์กลาง $2 \times r_\varepsilon$ (X-1.6) ทำให้คมตัดกวาดผ่านจุดศูนย์กลางและตัดติ่งนั้นออกหมด

มุม 90° คำนวณไม่ยาก จุดสัมผัสของมุมมนที่มุม 90° อยู่ห่างจากยอดมุมเท่ากับรัศมีพอดี มุมมน R2 ที่โคนบ่าจึงเริ่มที่ Z-12. (−14 + 2) และจบที่ X22. (18 + 2 × 2) แต่ มุมมนระหว่างเส้นที่ไม่ตั้งฉากกัน ต้องใช้ตรีโกณมิติ จุดสัมผัสอยู่ห่างจากยอดมุมเป็นระยะ $t = R \times \tan(\theta \div 2)$ เมื่อ θ คือมุมที่ทิศของเส้นทางเลี้ยว ระหว่างเทเปอร์ 30° กับผิว Ø32 ทิศเลี้ยว 30° จึงได้ $t = 3 \times \tan 15^\circ = 0.804$ มม.

จุด	พิกัด	คิดจาก
เริ่มลบมุมขอบหน้างาน	X16. Z0	18 − 2 × 1
จบลบมุม	X18. Z-1.	ระยะ 1 มม. ตามแกน Z
เริ่มมุมมน R2	X18. Z-12.	−14 + 2
จบมุมมน R2	X22. Z-14.	18 + 2 × 2
เริ่มลบมุมขอบบ่า	X24. Z-14.	26 − 2 × 1
จบลบมุม	X26. Z-15.	−14 − 1
เริ่มเทเปอร์	X26. Z-22.	ตามแบบงาน
จุดสัมผัส T1	X31.196 Z-26.5	ตามภาพด้านบน
จุดสัมผัส T2	X32. Z-28.	ตามภาพด้านบน
จบผิว Ø32	X32. Z-38.	ตามแบบงาน

ตัวอย่างนี้กลึงรูปร่างเสร็จในเที่ยวเดียวเหมือนตัวอย่าง O0802 ท้ายบท เพื่อให้เห็นรูปร่างชัด งานจริงต้องกลึงหยาบก่อนด้วยคำสั่งสำเร็จรูป G71 ในบทที่ 16 ซึ่งรับบรรทัดรูปร่างที่มีลบมุมและมุมมนแบบใดก็ได้ในสามแบบนี้

%
O0803 (CORNERS WRITTEN OUT)
(Z0 = FINISHED FACE)
(T0101 OD TURNING CNMG R0.8)
N10 G18 G21 G40 G99
N20 G28 U0.
N30 G28 W0.
(T0101 FACE AND PROFILE)
N100 T0101
N110 G50 S2500
N120 G96 S180 M03
N130 G00 X36. Z0 M08
N140 G01 X-1.6 F0.15
N150 G00 X14. Z1.
N160 G01 Z0 F0.1
N170 X16.
N180 X18. Z-1.
N190 Z-12.
N200 G02 X22. Z-14. R2.
N210 G01 X24.
N220 X26. Z-15.
N230 Z-22.
N240 X31.196 Z-26.5
N250 G03 X32. Z-28. R3.
N260 G01 Z-38.
N270 X36.
N280 G00 X150. Z100. M09
N290 M05
N300 M30
%

ดูเครื่องมือเดินตั้งแต่ N10 ถึง N300 ได้ในตัวจำลองการตัด และBackplot

รูปร่างเดียวใช้ 11 บรรทัด และมีตัวเลขที่ต้องคำนวณเอง 8 ค่า ถ้าแบบงานเปลี่ยนขนาดลบมุมหรือรัศมี ต้องคำนวณใหม่หลายบรรทัด ข้อผิดพลาดที่พบบ่อยที่สุดคือลืมคูณสองในแนว X เช่น เขียน G02 X20. Z-14. R2. แทน X22. ชุดควบคุมจะขึ้น Alarm เพราะจุดปลายไม่อยู่บนวงกลมรัศมี 2 ตามหัวข้อจุดปลายต้องอยู่บนวงกลม

ฟังก์ชันลบมุมและมุมมนที่มุม 90° (I K R)

ฟังก์ชันนี้แทรกลบมุม 45° หรือมุมมนระหว่างบรรทัด G01 ที่เคลื่อนแกนเดียว กับบรรทัด G01 ถัดไปที่เคลื่อนอีกแกนหนึ่ง ผู้เขียนโปรแกรมเขียนพิกัดของยอดมุมตามแบบ แล้วเขียนขนาดของมุมไว้ท้ายบรรทัด

บรรทัดนี้เคลื่อน	บรรทัดถัดไปเคลื่อน	ลบมุม เมื่อ 3405 บิต 4 = 0	ลบมุม เมื่อ 3405 บิต 4 = 1	มุมมน
แกน Z	แกน X	I	C	R
แกน X	แกน Z	K	C	R

• ตัวอักษรขึ้นกับแกนที่บรรทัดนี้เคลื่อน บรรทัดที่เดินแกน Z ลบมุมด้วย I บรรทัดที่เดินแกน X ลบมุมด้วย K ถ้าสลับกัน ชุดควบคุมขึ้น Alarm PS0306 มุมมนใช้ R ทั้งสองกรณี และเครื่องที่ตั้งพารามิเตอร์ 3405 บิต 4 ไว้ใช้ C แทน I K ได้โดยไม่ต้องจำว่าเป็นตัวใด
• ค่าเป็นระยะต่อด้าน (รัศมี) แม้ X จะเป็นเส้นผ่านศูนย์กลาง ลบมุม 1 มม. จึงเขียน K-1. ไม่ใช่ K-2.
• เครื่องหมายบอกทิศของบรรทัดถัดไป บวกเมื่อบรรทัดถัดไปไปทางบวกของแกนนั้น ลบเมื่อไปทางลบ เช่น K-1. เพราะบรรทัดถัดไปเดินไปทาง −Z เข้าหาหัวจับ ถ้าเครื่องหมายผิด ชุดควบคุมขึ้น Alarm PS0051 งานคว้านในจึงมักใช้ค่าลบ เพราะบรรทัดถัดไปลงทาง −X หรือเข้ารูทาง −Z
• ลบมุมเป็น 45° เสมอ ระยะเท่ากันทั้งสองด้าน ลบมุม 30° × 2 มม. หรือลบมุมที่สองด้านไม่เท่ากันทำด้วยฟังก์ชันนี้ไม่ได้

ชิ้นงานเดียวกันเขียนด้วยฟังก์ชันนี้ได้ดังนี้ ส่วนหัวและท้ายโปรแกรมเหมือน O0803

%
O0804 (CHAMFER AND CORNER R AT 90 DEG)
(Z0 = FINISHED FACE)
(T0101 OD TURNING CNMG R0.8)
N10 G18 G21 G40 G99
N20 G28 U0.
N30 G28 W0.
(T0101 FACE AND PROFILE)
N100 T0101
N110 G50 S2500
N120 G96 S180 M03
N130 G00 X36. Z0 M08
N140 G01 X-1.6 F0.15
N150 G00 X14. Z1.
N160 G01 Z0 F0.1
N170 X18. K-1.
N180 Z-14. R2.
N190 X26. K-1.
N200 Z-22.
N210 X31.196 Z-26.5
N220 G03 X32. Z-28. R3.
N230 G01 Z-38.
N240 X36.
N250 G00 X150. Z100. M09
N260 M05
N270 M30
%

ดูเครื่องมือเดินตั้งแต่ N10 ถึง N270 ได้ในตัวจำลองการตัด และBackplot

บรรทัด	สิ่งที่เกิดขึ้น
N170	X18. K-1. ปาดหน้าขึ้นถึงยอดมุม Ø18 ชุดควบคุมหยุดเดินแกน X ที่ X16. แล้วแทรกเส้นเฉียงไป X18. Z-1. เครื่องหมายลบเพราะ N180 เดินไปทาง −Z
N180	Z-14. R2. กลึงผิว Ø18 ถึงโคนบ่า ชุดควบคุมหยุดที่ Z-12. แล้วแทรกส่วนโค้ง R2 ไป X22. Z-14. เครื่องหมายบวกเพราะ N190 ขึ้นทาง +X
N190	X26. K-1. ขึ้นบ่าถึงยอดมุม Ø26 ลบมุม 1 มม. ไป X26. Z-15. บรรทัดเดียวกันรับทั้งมุมมนจาก N180 และสั่งลบมุมของตัวเอง ระยะ 4 มม. ต่อด้านของบรรทัดนี้จึงต้องพอสำหรับทั้งสองมุม
N200	Z-22. กลึงผิว Ø26 ถึงจุดเริ่มเทเปอร์
N210 N220	เทเปอร์และมุมมน R3 ยังต้องเขียนเอง เพราะบรรทัดเทเปอร์เคลื่อนสองแกน ใช้ I K R ไม่ได้ (Alarm PS0054) และมุมระหว่างเทเปอร์กับ Ø32 ไม่ใช่ 90°

สามมุม 90° ไม่ต้องคำนวณแล้ว และถ้าแบบงานเปลี่ยนลบมุมเป็น 1.5 มม. ก็แก้เพียงค่า K แต่มุมที่ 5 กับจุดปลายของเทเปอร์ยังเป็นตัวเลขที่คำนวณเองเหมือนเดิม

ข้อกำหนดที่ต้องรู้ เพิ่มจากที่กล่าวไว้ในตาราง

• บรรทัดที่สั่งลบมุมต้องเคลื่อนแกนเดียว บรรทัดเทเปอร์ใช้ไม่ได้ (Alarm PS0054) และเขียน I K R ในบรรทัดเดียวกันได้ตัวเดียว (Alarm PS0053)
• บรรทัดถัดไปต้องเป็น G01 ที่เคลื่อนเฉพาะอีกแกนหนึ่ง ถ้าเป็น G00 G02 G03 หรือไม่มีการเคลื่อนที่ ชุดควบคุมขึ้น Alarm PS0051 หรือ PS0052 คั่นด้วยบรรทัดเปลี่ยนระนาบไม่ได้
• ระยะของบรรทัดต้องไม่น้อยกว่าขนาดของมุม ถ้าบรรทัดเดินสั้นกว่าค่าลบมุมหรือรัศมี ชุดควบคุมขึ้น Alarm PS0055
• ใช้ในบรรทัดกลึงเกลียวไม่ได้ (Alarm PS0050)
• ใน U W ระยะของบรรทัดถัดไปนับจากยอดมุม ไม่ใช่จากปลายของลบมุม เหมือนกับว่าไม่มีมุมที่แทรก
• เดินทีละบรรทัด (SINGLE BLOCK) เครื่องหยุดที่ปลายของมุมที่แทรก ไม่หยุดที่จุดเริ่มของมุม เว้นแต่ตั้งพารามิเตอร์ 5105 บิต 0 ไว้

การเขียนตามขนาดในแบบโดยตรง (,A ,C ,R)

ฟังก์ชันนี้ใช้ ,C และ ,R ท้ายบรรทัดแบบเดียวกับเครื่องกัด แต่แทรกได้ ระหว่างเส้นตรงสองเส้นที่ทำมุมใดก็ได้ ไม่จำกัดเฉพาะมุม 90° และเพิ่ม ,A ซึ่งบอกมุมของเส้น เมื่อแบบงานบอกมุมแต่ไม่บอกพิกัดของจุดปลาย ผู้เขียนโปรแกรมเขียนพิกัดที่รู้หนึ่งค่ากับมุม แล้วชุดควบคุมคำนวณพิกัดที่เหลือเอง

• ,A คือทิศที่มีดเดิน วัดเป็นองศาทวนเข็มนาฬิกาจากแกน +Z เมื่อมองแบบที่ Z ไปทางขวา X ชี้ขึ้น เดินเข้าหัวจับตามผิว Ø คือ 180° ขึ้นบ่าคือ 90° เทเปอร์ที่โตขึ้นเมื่อเข้าหัวจับคือ 180° ลบมุมเทเปอร์ เทเปอร์ 30° ของชิ้นงานตัวอย่างจึงเป็น ,A150. ส่วนเทเปอร์ที่เล็กลงเมื่อเข้าหัวจับ เช่น ในงานคว้าน คือ 180° บวกมุมเทเปอร์
• ,C คือระยะจากยอดมุมถึงปลายของลบมุม วัดไปตามเส้นทั้งสองเส้น ด้านละเท่ากัน เหมือน ,C บนเครื่องกัด เป็นระยะในแนวเส้น ไม่ใช่ค่าเส้นผ่านศูนย์กลาง และ ไม่มีเครื่องหมาย ค่าลบทำให้ขึ้น Alarm PS0055 ชุดควบคุมรู้ทิศของบรรทัดถัดไปจากพิกัดของบรรทัดนั้นเอง
• ,R คือรัศมีของมุมมน ที่สัมผัสเส้นทั้งสอง ชุดควบคุมหาจุดสัมผัสเอง ไม่ว่ามุมระหว่างเส้นจะเป็นเท่าใด
• เขียนจุดมุมให้ครบ รูปแบบของคำสั่งในคู่มือเขียนจุดมุมด้วย X และ Z ทั้งสองค่า หรือด้วยพิกัดหนึ่งค่ากับ ,A ตัวอย่างในหัวข้อนี้จึงเขียน X Z ครบทุกบรรทัด แม้ค่าใดค่าหนึ่งจะไม่เปลี่ยน

รูปแบบที่ใช้บ่อยมีดังนี้

X26. Z-22.              (ยอดมุมที่รู้ทั้ง X และ Z)
X32. ,A150.             (รู้ X และมุม ชุดควบคุมหา Z)
Z-27.196 ,A150.         (รู้ Z และมุม ชุดควบคุมหา X)
,A150.                  (รู้แต่มุม จุดปลายคือจุดตัดกับเส้นในบรรทัดถัดไป)
X32. Z-38. ,A180.       (บรรทัดหลังบรรทัดที่มีแต่มุม ต้องมี X Z แบบสัมบูรณ์และ ,A)

แบบที่มีแต่ ,A ใช้เมื่อแบบงานบอกมุมของเส้นสองเส้นที่ต่อกัน แต่ไม่บอกจุดที่ต่อ บรรทัดถัดไปต้องเขียนทั้ง X Z แบบสัมบูรณ์และ ,A ของเส้นนั้น ชุดควบคุมหาจุดตัดของสองเส้นให้ ถ้าขาดมุมจะขึ้น Alarm PS0056 ถ้าเขียน U หรือ W จะขึ้น Alarm PS0312

ชิ้นงานเดียวกันเขียนด้วยฟังก์ชันนี้ได้ดังนี้

%
O0805 (DIRECT DRAWING DIMENSIONS)
(Z0 = FINISHED FACE)
(T0101 OD TURNING CNMG R0.8)
N10 G18 G21 G40 G99
N20 G28 U0.
N30 G28 W0.
(T0101 FACE AND PROFILE)
N100 T0101
N110 G50 S2500
N120 G96 S180 M03
N130 G00 X36. Z0 M08
N140 G01 X-1.6 F0.15
N150 G00 X14. Z1.
N160 G01 Z0 F0.1
N170 X18. Z0 ,C1.
N180 X18. Z-14. ,R2.
N190 X26. Z-14. ,C1.
N200 X26. Z-22.
N210 X32. ,A150. ,R3.
N220 X32. Z-38.
N230 X36. Z-38.
N240 G00 X150. Z100. M09
N250 M05
N260 M30
%

ดูเครื่องมือเดินตั้งแต่ N10 ถึง N260 ได้ในตัวจำลองการตัด และBackplot

บรรทัด	สิ่งที่เกิดขึ้น
N170 ถึง N190	ยอดมุมทั้งสามตามแบบงาน ,C1. ลบมุม 1 มม. และ ,R2. มุมมน R2 ไม่มีเครื่องหมาย และไม่ต้องจำว่าเป็น I หรือ K
N200	X26. Z-22. จุดเริ่มเทเปอร์ ไม่ลบมุมและไม่มีมุมมน จึงไม่มี ,C ,R
N210	X32. ,A150. ,R3. เทเปอร์ 30° ขึ้นไปถึง Ø32 ชุดควบคุมคำนวณ Z ของยอดมุมเป็น Z-27.196 เอง แล้วแทรกมุมมน R3 ระหว่างเทเปอร์กับผิว Ø32 ซึ่งเป็นมุม 150° ไม่ใช่ 90°
N220 N230	ผิว Ø32 ถึง Z-38. แล้วขึ้นพ้นผิวงาน

ทุกตัวเลขในโปรแกรมนี้อ่านจากแบบงานได้โดยตรง ไม่มีตัวเลขที่คำนวณเองเลย เมื่อเทียบกับ O0803 จะเห็นว่าตัวเลข 31.196 และ 26.5 หายไป และมุม 30° ของแบบงานกลายเป็น ,A150. ในโปรแกรม

ข้อกำหนดที่ต้องรู้

• ใช้ได้เฉพาะในโหมด MEM คือเดินโปรแกรมที่เก็บในหน่วยความจำของเครื่อง ไม่ใช่โหมด MDI หรือ DNC ตามสวิตช์เลือกโหมดในบทที่ 3 โปรแกรมที่ส่งจากคอมพิวเตอร์ทีละบรรทัดขณะเดินจึงใช้ฟังก์ชันนี้ไม่ได้
• แทรกได้เฉพาะระหว่างเส้นตรงกับเส้นตรง ต่างจาก ,C ,R บนเครื่องกัด ที่แทรกระหว่างเส้นตรงกับส่วนโค้งได้
• คั่นด้วยคำสั่งอื่นไม่ได้ ระหว่างบรรทัดที่ต่อกันเป็นรูปร่างเดียว ใช้ได้เพียง G04 คำสั่งเจาะสำเร็จรูป คำสั่งเปลี่ยนระนาบ และ G code กลุ่ม 00 อื่นๆ ใช้ไม่ได้ และบรรทัดที่ไม่เคลื่อนที่คั่นได้ไม่เกินหนึ่งบรรทัด (Alarm PS0312)
• มุมที่เกือบขนานกับแกนของพิกัดที่เขียนหาจุดปลายไม่ได้ เช่น X_ ,A_ ที่มุมอยู่ในช่วง 0° หรือ 180° ±1° ขึ้น Alarm PS0057 และเส้นสองเส้นที่ทำมุมต่างกันไม่ถึง 1° หาจุดตัดไม่ได้ (Alarm PS0058) และไม่แทรกลบมุมหรือมุมมน
• เดินทีละบรรทัด (SINGLE BLOCK) กับบรรทัดที่มีแต่ ,A จุดปลายของบรรทัดนี้คือจุดตัดกับเส้นในบรรทัดถัดไป ชุดควบคุมจึงอ่านสองบรรทัดนี้เป็นชุดเดียว เมื่อมีดถึงจุดตัด เครื่องหยุดเหมือนกดปุ่มหยุดการป้อนชั่วคราว (FEED HOLD) ไม่ใช่หยุดเพราะจบบรรทัดตามปกติของ SINGLE BLOCK กด CYCLE START แล้วเครื่องเดินบรรทัดถัดไปต่อ

ความต่างของทั้งสองฟังก์ชัน

	ลบมุมและมุมมนที่มุม 90°	การเขียนตามขนาดในแบบโดยตรง
ตัวอักษร	I K และ R หรือ C และ R เมื่อ 3405 บิต 4 = 1	,C ,R และ ,A หรือไม่มีจุลภาคเมื่อ 3405 บิต 4 = 1
มุมที่ทำได้	มุม 90° ระหว่างบรรทัด G01 แกนเดียวสองบรรทัด	มุมใดก็ได้ระหว่างเส้นตรงสองเส้น
เครื่องหมาย	ต้องมี ตามทิศของบรรทัดถัดไป	ไม่มี ค่าลบขึ้น Alarm
ลบมุม	45° เสมอ ระยะเท่ากันสองด้าน	ปลายทั้งสองของลบมุมห่างจากยอดมุมเท่ากัน มุมของลบมุมจึงขึ้นกับมุมระหว่างเส้น และเป็น 45° เมื่อเส้นตั้งฉากกัน
จุดปลายที่แบบงานไม่บอก	คำนวณเอง	,A ให้ชุดควบคุมคำนวณ
เขียนพิกัดในบรรทัด	แกนเดียว	X Z ครบ หรือพิกัดหนึ่งค่ากับ ,A
U W	นับจากยอดมุม	บรรทัดหลังบรรทัดที่มีแต่มุมต้องเป็นค่าสัมบูรณ์
โหมดเดินโปรแกรม	คู่มือไม่ได้จำกัด	เฉพาะโหมด MEM
ใช้ในบรรทัดรูปร่างของ G71 ถึง G73	ได้	ได้
Alarm ที่พบบ่อย	PS0051 เครื่องหมายหรือบรรทัดถัดไปผิด, PS0054 เทเปอร์, PS0055 มุมใหญ่กว่าบรรทัด, PS0306 สลับ I K	PS0055 ค่าลบ, PS0056 PS0312 บรรทัดหลังมุม, PS0057 PS0058 หาจุดปลายไม่ได้

ทั้งสองฟังก์ชันใช้ในบรรทัดรูปร่างของ G71 ถึง G73 ได้ ตามบทที่ 16 โดยบรรทัดสุดท้ายของรูปร่างที่บอกด้วย Q ต้องไม่ใช่บรรทัดกลางของมุมที่แทรก คือมุมต้องจบภายในรูปร่าง

ทั้งสองฟังก์ชันใช้ร่วมกับการชดเชยรัศมีปลายมีด G41 G42 ในบทที่ 14 ได้ มุมที่แทรกเป็นส่วนหนึ่งของเส้นทางในโปรแกรม ชุดควบคุมจึงชดเชยจากเส้นทางที่ลบมุมหรือมนแล้ว ข้อที่ต้องรู้คือ Fanuc มีอีกฟังก์ชันหนึ่งที่ใช้ I K ในบรรทัด G01 ระหว่างชดเชย เพื่อบังคับทิศของการชดเชยรัศมีเองในกรณีพิเศษ ตัวอักษร I K จึงทำได้ทีละหน้าที่ ตามค่าตั้งต้น I K คือการลบมุม และเมื่อตั้งพารามิเตอร์ 3405 บิต 4 เป็น 1 ตามที่กล่าวไว้ข้างต้น I K จะกลับไปใช้กับการชดเชย และต้องลบมุมด้วย C แทน

8.5 หยุดตรงตำแหน่ง (Exact stop) G64 G61 G09

แกนของเครื่องมีมวล จึงเร่งและชะลอทันทีไม่ได้ ที่รอยต่อระหว่างบรรทัดตัดสองบรรทัด ชุดควบคุมเลือกได้สองแบบ คือเริ่มบรรทัดถัดไปทันทีเพื่อให้การเคลื่อนที่ต่อเนื่อง หรือรอให้แกนหยุดที่ปลายบรรทัดก่อน

• G64 โหมดตัดปกติ (Cutting mode) เป็นค่าเริ่มต้นของเครื่อง บรรทัดถัดไปเริ่มขณะแกนของบรรทัดก่อนยังชะลอไม่เสร็จ การเคลื่อนที่จึงต่อเนื่องและผิวงานเรียบ แต่เส้นทางจริง **ตัดมุมเป็นส่วนโค้งเล็กๆ ** ระยะที่มนขึ้นกับอัตราป้อนและการตั้งค่าของเครื่อง ที่อัตราป้อนปกติอยู่ในระดับหนึ่งในร้อยมิลลิเมตร และมากขึ้นเมื่อป้อนเร็วขึ้น
• G61 โหมดหยุดตรงตำแหน่ง (Exact stop mode) เป็นคำสั่งคงสถานะ ทุกบรรทัดตัดชะลอจนหยุด และชุดควบคุมตรวจว่าแกนถึงตำแหน่งแล้วจึงเริ่มบรรทัดถัดไป มุมจึงคม ยกเลิกด้วย G64
• G09 หยุดตรงตำแหน่งเฉพาะบรรทัด เป็นคำสั่งไม่คงสถานะ มีผลที่ปลายของบรรทัดที่เขียนเท่านั้น

G00 หยุดตรงตำแหน่งที่ปลายทางอยู่แล้ว คำสั่งกลุ่มนี้จึงเกี่ยวกับบรรทัดตัด G01 G02 G03

ผลของการตัดมุมต่อชิ้นงานขึ้นกับชนิดของมุม ศูนย์กลางเครื่องมือเลี้ยวก่อนถึงมุมเสมอ มุมด้านนอกจึงถูกตัดมนเล็กน้อย และ มุมด้านในเหลือเนื้อเล็กน้อย

งานส่วนใหญ่ใช้ G64 ได้ตลอด ให้หยุดตรงตำแหน่งเฉพาะจุดที่ต้องการ

• มุมนอกที่ต้องคม ขณะกัดด้วยอัตราป้อนสูง
• ความลึกที่ต้องถึงก่อนเดินด้านข้าง เช่น ลงถึงก้นบ่าแล้วเดินออกทันที ถ้าไม่หยุด แกน Z อาจยังไม่ถึงความลึกขณะแกน X Y เริ่มเดิน
• มุมที่โคนบ่าบนเครื่องกลึง ซึ่งชิ้นงานอื่นต้องมาประกบ

G01 Z-5. F300
G09 G01 X50. F800       (หยุดตรงตำแหน่งที่ X50 ก่อนเลี้ยว)
G01 Y40.

G09 ใช้บ่อยกว่า G61 เพราะมีผลเฉพาะบรรทัดที่ต้องการ ข้อที่ต้องระวังของการหยุดตรงตำแหน่งมีดังนี้

• เวลาเพิ่มขึ้น ทุกจุดหยุดคือการชะลอและเร่งใหม่ โปรแกรมที่มีบรรทัดเดินสั้นๆ จำนวนมากจะช้าลงมากใน G61
• รอยที่จุดหยุด เมื่อการป้อนหยุด แรงตัดลดลง เครื่องมือที่โก่งอยู่จะคืนตัวและกินผิวงานลึกขึ้นเล็กน้อย เห็นเป็นรอยบนผนัง จึงไม่ควรหยุดกลางผิวที่ต้องเรียบ เช่น รอยต่อของเส้นตรงกับส่วนโค้งที่สัมผัสกัน
• อย่าลืมกลับเป็น G64 หลังใช้ G61 และใส่ G64 ในบรรทัดเตรียมความปลอดภัยถ้าโปรแกรมใช้ G61

8.5.1 ชุดควบคุมตรวจอย่างไรว่าแกนถึงตำแหน่งแล้ว

ขณะเคลื่อนที่ ตำแหน่งจริงของแกนตามหลังตำแหน่งที่ชุดควบคุมสั่งเล็กน้อยเสมอ เพราะมอเตอร์ต้องได้รับคำสั่งก่อนจึงจะขยับตาม ระยะนี้เรียกว่า ค่าตามหลัง (Following error หรือ Servo lag) ยิ่งเคลื่อนที่เร็ว ค่าตามหลังยิ่งมาก

การหยุดตรงตำแหน่งด้วย G09 หรือ G61 จึงมีสองขั้น ขั้นแรก ชุดควบคุมชะลอคำสั่งจนความเร็วเป็นศูนย์ที่ปลายบรรทัด ขั้นที่สอง รอจนค่าตามหลังของทุกแกนเหลือน้อยกว่าช่วงที่ตั้งไว้ เรียกว่า ช่วงถึงตำแหน่ง (In-position width) ซึ่งผู้ผลิตตั้งไว้ในพารามิเตอร์ของแต่ละแกน แล้วจึงเริ่มบรรทัดถัดไป ใน G64 ชุดควบคุมไม่รอขั้นที่สอง บรรทัดถัดไปจึงเริ่มขณะแกนยังตามไม่ทัน ซึ่งเป็นที่มาของมุมมน

• G00 หยุดตรงตำแหน่งที่ปลายทางเสมอ ด้วยการตรวจแบบเดียวกัน จึงไม่ต้องสั่ง G09 กับ G00
• ช่วงถึงตำแหน่งที่แคบ ทำให้มุมคมขึ้นแต่รอนานขึ้น เวลาที่เสียไปกับการหยุดตรงตำแหน่งจึงต่างกันในแต่ละเครื่อง
• เครื่องที่สึกหรอหรือปรับเซอร์โวไม่ดี อาจใช้เวลานานกว่าค่าตามหลังจะเข้าช่วง โปรแกรมที่ใช้ G61 จะช้าลงอย่างเห็นได้ชัด

8.5.2 ลดอัตราป้อนที่มุมด้านในอัตโนมัติ G62

ขณะใช้การชดเชยรัศมีเครื่องมือ G41 G42 ซึ่งอธิบายในบทที่ 13 เมื่อเครื่องมือเลี้ยวเข้ามุมด้านใน ส่วนของคมตัดที่สัมผัสชิ้นงานเพิ่มขึ้นชั่วขณะ แรงตัดจึงสูงขึ้นจนเครื่องมืออาจสั่น ทิ้งรอย หรือหัก G62 ลดอัตราป้อนอัตโนมัติที่มุมด้านใน (Automatic corner override) ชุดควบคุมลดอัตราป้อนลงตามเปอร์เซ็นต์ที่ตั้งไว้ ในช่วงสั้นๆ ก่อนและหลังมุมด้านในที่แคบกว่ามุมที่กำหนด ค่าทั้งหมดอยู่ในพารามิเตอร์ของเครื่อง

• G62 มีผลเฉพาะเมื่อเปิด G41 หรือ G42 และเฉพาะมุมด้านใน
• G62 อยู่ในกลุ่มคำสั่งเดียวกับ G61 G63 และ G64 เป็นคำสั่งคงสถานะ ยกเลิกด้วย G64
• โปรแกรมจาก CAM มักลดอัตราป้อนที่มุมด้านในไว้ในตัวโปรแกรมแล้ว G62 จึงพบในโปรแกรมที่เขียนด้วยมือมากกว่า
• คำสั่งที่เหลือในกลุ่มนี้คือ G63 โหมดต๊าป (Tapping mode) ซึ่งปิดการปรับอัตราป้อนและการหยุดป้อนชั่วคราว เพื่อให้แกนเดินตามรอบสปินเดิลระหว่างต๊าป คำสั่งต๊าปสำเร็จรูป G84 เปิดและปิดโหมดนี้เอง จึงแทบไม่ต้องเขียน G63 ในโปรแกรม

8.5.3 เลือกวิธีทำมุมให้คม

วิธี	ผล	ใช้เมื่อ
G09 ที่บรรทัดก่อนมุม	มุมนั้นคม เสียเวลาเฉพาะจุดเดียว แต่อาจมีรอยหยุดที่มุม	มุมที่ต้องคมมีไม่กี่จุด หรือความลึกต้องถึงก่อนเลี้ยว
G61 ทั้งช่วง	ทุกมุมคม แต่ช้าที่สุด และมีรอยหยุดทุกมุม	โปรแกรมสั้นที่เขียนด้วยมือและทุกมุมต้องคม ไม่เหมาะกับโปรแกรมจาก CAM
ลดอัตราป้อนเฉพาะส่วนนั้น	มุมมนน้อยลงตามอัตราป้อน ไม่มีจุดหยุด	ผนังที่ต้องเรียบต่อเนื่องและไม่ต้องการมุมคมมาก
ฟังก์ชันอ่านล่วงหน้าที่ระดับเน้นความแม่นยำ	ทุกมุมอยู่ในค่าความคลาดเคลื่อนที่ตั้งไว้ ชะลอโดยไม่หยุด	งานเก็บผิวจาก CAM บนเครื่องที่มีตัวเลือกนี้

ชุดควบคุมรุ่นใหม่จำนวนมากมีฟังก์ชันอ่านล่วงหน้าที่ลดอัตราป้อนก่อนถึงมุมเอง เช่น AI contour control ของ Fanuc ระยะที่มุมมนจึงน้อยลงมากโดยไม่ต้องหยุด ฟังก์ชันนี้มักเป็นตัวเลือกเสริม และเมื่อเปิดอยู่ G09 ยังจำเป็นเฉพาะจุดที่ต้องหยุดจริง เช่น ความลึกที่ต้องถึงก่อนเลี้ยว การทำงานของฟังก์ชันนี้และการเลือกระดับความแม่นยำอธิบายในบทที่ 24

8.6 การหยุดรอ G04

G04 หยุดการเคลื่อนที่ของแกนไว้ตามเวลาที่กำหนด โดยที่สปินเดิลยังหมุนและน้ำหล่อเย็นยังเปิดอยู่ คำสั่งอื่นที่ทำงานอยู่ยังทำงานต่อตามปกติ เมื่อครบเวลา โปรแกรมเดินต่อเองโดยไม่ต้องกดปุ่ม เวลาบอกได้สามแบบ

G04 P1500               (หยุดรอ 1500 มิลลิวินาที ค่า P ห้ามมีจุดทศนิยม)
G04 X1.5                (หยุดรอ 1.5 วินาที ค่า X ต้องมีจุดทศนิยม)
G04 U1.5                (หยุดรอ 1.5 วินาที ใช้ได้บนเครื่องกลึงเท่านั้น)

ในบรรทัด G04 ตัวอักษร X และ U ไม่ได้หมายถึงการเคลื่อนที่ของแกน แต่เป็นเวลา เพราะ G04 กำหนดความหมายของคำที่ตามมา บนเครื่องกลึง U ใช้แทน X ได้และให้ผลเหมือนกันทุกอย่าง จึงพบ G04 U0.5 บ่อยในโปรแกรมกลึงทั่วไป ส่วนบนเครื่องกัดใช้ U ไม่ได้ เวลาที่สั่งได้ของชุดควบคุม Fanuc 0i-F อยู่ระหว่าง 0.001 ถึง 99999.999 วินาที หรือกว่า 27 ชั่วโมง ระบบหน่วยมิลลิเมตรหรือนิ้วไม่มีผล เพราะเวลาไม่ใช่ระยะ

ควรใช้ P กับการหยุดรอสั้นๆ ซึ่งเป็นงานเกือบทั้งหมด ด้วยเหตุผลสามข้อ

• ไม่ดูเหมือนการเคลื่อนที่ ผู้ที่อ่านโปรแกรมผ่านๆ อาจเข้าใจว่า G04 U0.2 หรือ G04 X0.2 สั่งให้แกนเคลื่อนที่
• ไม่มีปัญหาเรื่องจุดทศนิยม ค่า X หรือ U ที่ลืมใส่จุดทศนิยมให้ผลต่างกันตามพารามิเตอร์ของเครื่อง บนเครื่องที่ตั้งค่าตามโรงงาน ค่านี้นับเป็นมิลลิวินาที G04 X2 จึงหยุดเพียง 0.002 วินาที แต่บนเครื่องที่เปิดการป้อนค่าแบบเครื่องคิดเลข (Pocket calculator type, พารามิเตอร์ 3401 บิต 0 DPI) G04 X2 หยุด 2 วินาที บรรทัดเดียวกันจึงหยุดนานต่างกันพันเท่าบนสองเครื่อง ส่วน P ไม่รับจุดทศนิยมและเป็นมิลลิวินาทีเสมอ
• เขียนเหมือนกันทุกเครื่อง ทั้งเครื่องกัดและเครื่องกลึง และตรงกับค่า P ของเวลาหยุดรอในวัฏจักรเจาะ

X หรือ U ที่มีจุดทศนิยมเหมาะกับการหยุดรอนานหลายวินาที เช่น รอสปินเดิลถึงความเร็วหรือโปรแกรมอุ่นเครื่อง ซึ่งอ่านเป็นวินาทีได้ง่ายกว่า

G04 เป็นคำสั่งไม่คงสถานะ มีผลเฉพาะบรรทัดที่เขียน และ ต้องอยู่ในบรรทัดของตัวเอง ไม่รวมกับการเคลื่อนที่ เหตุผลอยู่ในบทที่ 9 แกนชะลอจนหยุดที่ปลายของบรรทัดก่อนหน้าแล้วจึงเริ่มนับเวลา G04 จึงทำให้มุมคมเหมือนการหยุดตรงตำแหน่งในหัวข้อก่อนหน้าด้วย ถ้าต้องหยุดรอนานขึ้น ให้เขียนเวลารวมในบรรทัดเดียว ไม่เขียน G04 หลายบรรทัดต่อกัน

8.6.1 ทำไมต้องหยุดรอ: กลไกของการตัด

การหยุดรอระหว่างตัดมีเหตุผลทางกลไกสี่ข้อ ทุกข้อเกิดที่ปลายของการป้อน เช่น ก้นรู ก้นร่อง หรือบ่า

• ก้นที่ป้อนเสร็จยังเป็นขั้นเกลียว ขณะป้อนด้วยอัตรา f มม./รอบ คมตัดหมุนไปพร้อมกับเลื่อนลง ผิวที่คมตัดทิ้งไว้จึงเป็นทางวนแบบเกลียว เมื่อการป้อนหยุดกลางรอบ ก้นจะมีขั้นสูงเท่าอัตราป้อนต่อรอบ ด้านหนึ่งลึกถึงค่าที่สั่ง อีกด้านยังตื้นกว่า การหยุดรอให้หมุนครบอย่างน้อยหนึ่งรอบโดยไม่ป้อน คมตัดจึงปาดขั้นนี้ออก ก้นเรียบและลึกเท่ากันรอบวง ร่องบนเครื่องกลึงเป็นแบบเดียวกัน ก้นร่องที่ไม่หยุดรอจะไม่กลมเต็มรอบ
• แรงตัดดันให้เครื่องมือและเครื่องยุบตัว แรงในแนวป้อนดันดอกสว่าน ตัวจับ สปินเดิล และชิ้นงานให้ยุบตัวเล็กน้อย ปลายคมตัดจึงอยู่ตื้นกว่าตำแหน่งที่ชุดควบคุมสั่งในขณะตัด เมื่อการป้อนหยุด แรงลดลง ส่วนที่ยุบจะดีดคืน และคมตัดเก็บเนื้อที่เหลือจนถึงความลึกจริงระหว่างหยุดรอ
• แกนต้องหยุดสนิทก่อน มอเตอร์ของแกนตามคำสั่งตามหลังเล็กน้อยเสมอ (หัวข้อชุดควบคุมตรวจว่าแกนถึงตำแหน่ง) G04 เริ่มนับเวลาหลังแกนชะลอจนหยุดแล้ว การป้อนในบรรทัดก่อนหน้าจึงจบสมบูรณ์ก่อนบรรทัดถัดไปเสมอ
• หักเศษ เมื่อการป้อนหยุด ความหนาของเศษลดลงเป็นศูนย์ เศษที่เป็นเส้นยาวจึงขาด ใช้กับการเจาะ เซาะร่อง และตัดขาดในวัสดุที่เศษไม่ขาดเอง เช่น อะลูมิเนียมและเหล็กกล้าคาร์บอนต่ำ ถ้าเจาะรูลึกให้ใช้ G73 ซึ่งหักเศษด้วยการถอยสั้นๆ แทน

ข้อเสียของการหยุดรอคือ คมตัดเสียดสีโดยไม่ได้ตัดเนื้อใหม่ ถ้านานเกินไป คมตัดร้อนและสึกเร็ว ผิวงานมีรอยสั่น และวัสดุที่แข็งตัวจากการขึ้นรูป เช่น เหล็กกล้าไร้สนิม จะมีผิวแข็งขึ้นจนเที่ยวถัดไปตัดยาก การหยุดรอยังเพิ่มเวลาผลิตทุกชิ้นเสมอ เวลาจึงต้อง พอดี ไม่ใช่ยิ่งนานยิ่งดี

8.6.2 ทำไมต้องหยุดรอ: เครื่องจักรและอุปกรณ์

การหยุดรออีกกลุ่มหนึ่งไม่เกี่ยวกับการตัด แต่ให้เวลาเครื่องจักรทำงานบางอย่างจนเสร็จ ระหว่างนั้นเครื่องมือไม่แตะชิ้นงาน สปินเดิลจะหมุนหรือไม่ก็ได้

• รอสปินเดิลถึงความเร็ว หลัง M03 หรือหลังเปลี่ยนความเร็วมาก โดยเฉพาะหลังเปลี่ยนช่วงเกียร์บนเครื่องกลึง เครื่องส่วนใหญ่ตรวจสัญญาณว่าความเร็วถึงแล้ว (Spindle speed arrival, SAR) ให้เอง แต่บางเครื่องไม่ได้ตรวจ
• รออุปกรณ์ที่ไม่มีสัญญาณยืนยัน เช่น ยันศูนย์ท้ายและปลอกยันศูนย์ เครื่องป้อนเพลาอัตโนมัติ ถาดรับชิ้นงาน หรือแรงดันน้ำหล่อเย็นผ่านสปินเดิล ปกติคำสั่ง M รอสัญญาณเสร็จ (FIN) จากเครื่องอยู่แล้ว การหยุดรอจำเป็นเฉพาะอุปกรณ์ที่ผู้ผลิตเครื่องระบุ ให้ใช้เวลาตามคู่มือของผู้ผลิต ไม่ต้องเดาเอง

8.6.3 เวลาหยุดรอที่พอดี

ที่ก้นรูและก้นร่อง สิ่งที่ต้องการคือ จำนวนรอบ ไม่ใช่เวลา หนึ่งถึงสองรอบก็พอให้คมตัดเก็บผิวได้ครบวง เวลาที่ต้องใช้จึงคิดจากความเร็วรอบ

$$t = \frac{60 \times \text{จำนวนรอบ}}{n}$$

เมื่อ $t$ คือเวลาเป็นวินาที และ $n$ คือความเร็วรอบเป็นรอบ/นาที

ความเร็วรอบ (รอบ/นาที)	เวลาหนึ่งรอบ (วินาที)	หยุดรอสองรอบ
300	0.2	G04 P400
600	0.1	G04 P200
1200	0.05	G04 P100
3000	0.02	G04 P40

• ใช้สองรอบแทนหนึ่งรอบ ผู้ปฏิบัติงานอาจลด Spindle override ลงถึง 50% ซึ่งเป็นค่าต่ำสุดของเครื่องส่วนใหญ่ เวลาที่คิดไว้สองรอบจึงยังได้อย่างน้อยหนึ่งรอบเต็ม
• ใน G96 ให้คิดจากรอบจริงที่เส้นผ่านศูนย์กลางนั้น เพราะรอบเปลี่ยนตามตำแหน่งของมีด เช่น ก้นร่อง Ø17 ที่ G96 S120 มีรอบ $1000 \times 120 \div (\pi \times 17) = 2247$ รอบ/นาที สองรอบใช้ 0.053 วินาที จึงเขียน G04 P60
• ความเร็วรอบต่ำต้องการเวลานาน ที่ 80 รอบ/นาที G04 X0.5 หมุนได้เพียง 0.67 รอบ ไม่ครบรอบเลย ต้องใช้อย่างน้อย 0.75 วินาที
• เวลาที่เกินมาคูณจำนวนรูเสมอ เช่น การหยุดรอ 1 วินาทีที่ 480 รอบ/นาทีใน 50 ตำแหน่ง เพิ่มเวลาผลิต 50 วินาทีต่อชิ้น ทั้งที่หนึ่งรอบใช้เพียง 0.125 วินาที หรือรวม 6.25 วินาที

8.6.4 ตั้งเครื่องให้หยุดรอเป็นเวลาหรือเป็นรอบ

ชุดควบคุม Fanuc มีพารามิเตอร์เลือกความหมายของค่าใน G04 สองแบบ (พารามิเตอร์ 3405 บิต 1 DWL)

ค่าที่ตั้ง	ใน G94 อัตราป้อนต่อนาที	ใน G95 อัตราป้อนต่อรอบ
DWL = 0 ค่าตั้งจากโรงงาน	หยุดรอเป็นเวลา	หยุดรอเป็นเวลา
DWL = 1	หยุดรอเป็นเวลา	หยุดรอเป็นจำนวนรอบของสปินเดิล

เมื่อตั้งเป็นจำนวนรอบ ตัวเลขเขียนแบบเดียวกัน แต่ความหมายเปลี่ยน G04 X3. และ G04 P3000 หมายถึงสามรอบ ไม่ใช่สามวินาที ชุดควบคุมนับรอบจริงของสปินเดิลแล้วจึงเดินต่อ

G95                     (อัตราป้อนต่อรอบ)
G04 X2.                 (DWL = 0: หยุด 2 วินาที · DWL = 1: หยุด 2 รอบ)
G04 P500                (DWL = 0: หยุด 0.5 วินาที · DWL = 1: หยุดครึ่งรอบ)

• ข้อดีของแบบจำนวนรอบ ได้จำนวนรอบที่ต้องการเสมอ ไม่ว่าความเร็วรอบจะเปลี่ยนตาม G96 หรือผู้ปฏิบัติงานปรับ Spindle override ผู้เขียนโปรแกรมไม่ต้องคำนวณเวลา จึงเหมาะกับเครื่องกลึงที่เซาะร่องด้วยความเร็วตัดคงที่
• ข้อเสีย อ่านจากโปรแกรมไม่ออกว่าเป็นเวลาหรือรอบ โปรแกรมเดียวกันที่ย้ายไปเครื่องที่ตั้งต่างกันจะหยุดนานต่างกันมาก เช่น G04 X2. ที่เขียนไว้สองรอบที่ 1500 รอบ/นาที (0.08 วินาที) จะกลายเป็น 2 วินาทีเต็มบนเครื่องที่ตั้งเป็นเวลา หรือกลับกัน
• ใช้แบบเดียวทั้งโรงงาน เครื่องส่วนใหญ่ใช้ค่าตั้งจากโรงงานคือเป็นเวลา ถ้าโรงงานเลือกแบบจำนวนรอบ ให้เขียนคำอธิบายไว้ที่หัวโปรแกรม เช่น (G04 IN G95 = REVOLUTIONS) และตรวจพารามิเตอร์ก่อนเดินโปรแกรมจากเครื่องอื่นทุกครั้ง

เครื่องบางเครื่องมีตัวเลือกเสริม ปรับเวลาหยุดรอ (Dwell/Auxiliary function time override) ซึ่งลดเวลาของ G04 และคำสั่ง M S T ได้ตั้งแต่ 0 ถึง 100% ใช้ลดเวลาทดลองเดินโปรแกรม ถ้าเครื่องมีตัวเลือกนี้ ต้องตรวจว่าตั้งกลับเป็น 100% ก่อนผลิตจริง มิฉะนั้นการหยุดรอที่ก้นรูจะสั้นกว่าที่เขียน

8.6.5 การหยุดรอบนหน้าจอ

ระหว่าง G04 เครื่องดูเหมือนค้าง แกนไม่ขยับแต่สปินเดิลยังหมุน หน้าจอแสดงตำแหน่งบอกได้ว่าเครื่องกำลังหยุดรอ ไม่ใช่ค้างหรือรอสัญญาณจากอุปกรณ์ ภาพต่อไปนี้เป็นหน้าจอขณะโปรแกรมอุ่นเครื่องในหัวข้อถัดไปหยุดรอ 300 วินาที

• แถวสถานะแสดง DWL ในช่องที่ปกติแสดง MTN ขณะแกนเคลื่อนที่ ส่วน MEM STRT บอกว่าเครื่องยังเดินโปรแกรมจากหน่วยความจำอยู่
• ช่อง X ของ DISTANCE TO GO แสดงเวลาที่เหลือ เป็นวินาทีและนับถอยหลังจนเป็นศูนย์ ไม่ว่าในโปรแกรมจะเขียน X P หรือ U X เป็นแกนที่ใช้แสดงการหยุดรอของทุกเครื่อง เพราะ X เป็นแกนเดียวที่เครื่อง CNC ทุกชนิดมี ทั้งเครื่องกัด เครื่องกลึง และเครื่องตัดลวด
• ตำแหน่งทุกแบบคงที่ และ ACT.F เป็นศูนย์ เพราะไม่มีแกนเคลื่อนที่ ส่วน S ยังแสดงความเร็วรอบตามที่สั่ง
• CYCLE TIME นับต่อ การหยุดรอเป็นเวลาที่ไม่ได้ตัด แต่รวมอยู่ในรอบการผลิตทุกวินาที

หน้าจอนี้ช่วยจับข้อผิดพลาดของเวลาได้ทันที ถ้าบรรทัด G04 ที่ควรหยุดครึ่งวินาทีแสดงเวลาที่เหลือเป็นหลักพัน แปลว่าเขียนหน่วยผิด เช่น G04 X500. แทน G04 P500 ให้กด RESET แล้วแก้โปรแกรม ไม่ต้องรอจนครบเวลา

8.6.6 หยุดรอนานสำหรับอุ่นเครื่องและงานซ่อมบำรุง

เวลาหยุดรอสูงสุดกว่า 27 ชั่วโมงไม่ได้มีไว้สำหรับการตัด แต่มีประโยชน์กับโปรแกรมที่ให้สปินเดิลหมุนนานๆ โดยไม่มีคนกดปุ่ม

อุ่นเครื่อง (Warm-up) เครื่องจักรขยายตัวเมื่อร้อนขึ้น ลูกปืนสปินเดิล หัวสปินเดิล และบอลสกรูที่เย็นจากเมื่อคืนจะยืดออกหลายไมครอนถึงหลายสิบไมครอนในชั่วโมงแรกของการทำงาน ชิ้นงานแรกๆ ของวันจึงอาจได้ขนาดต่างจากชิ้นหลังๆ โดยเฉพาะความลึกในแกน Z โรงงานจำนวนมากจึงเดินโปรแกรมอุ่นเครื่องตอนเริ่มกะ โดยเฉพาะในโรงงานที่เย็นหรือก่อนงานที่ต้องการความแม่นยำสูง ให้เครื่องร้อนจนอุณหภูมิคงที่ก่อนตัดชิ้นงานจริง สปินเดิลความเร็วสูงยังต้องการการเพิ่มความเร็วทีละขั้น ให้จาระบีในลูกปืนกระจายตัวก่อนหมุนเร็วสุด

O0806 (VMC WARM-UP)
N10 G91 G28 Z0                (แกน Z ขึ้นสุด)
N20 G90 G53 X-250. Y-200.     (สปินเดิลไปกลางระยะเคลื่อนที่)
N30 S500 M03                  (เริ่มที่ความเร็วต่ำ)
N40 G04 X300.                 (หมุน 5 นาที)
N50 S1500
N60 G04 X300.
N70 S3000
N80 G04 X300.
N90 S6000                     (ความเร็วสูงสุดที่ใช้ในงานจริง)
N100 G04 X300.
N110 M05
N120 M30

• เขียนเป็นวินาทีด้วย X G04 X300. อ่านว่าห้านาทีได้ทันที ส่วน G04 P300000 ต้องนับเลขศูนย์
• ความเร็วและเวลาของแต่ละขั้นให้ใช้ตามคู่มือผู้ผลิต ผู้ผลิตหลายรายมีโปรแกรมอุ่นเครื่องติดมากับเครื่อง ซึ่งมักเคลื่อนแกนไปมาตลอดระยะด้วย เพื่อให้บอลสกรูร้อนเท่ากันและกระจายน้ำมันหล่อลื่นบนรางเลื่อน สปินเดิลบางรุ่นห้ามหมุนโดยไม่มีตัวจับเครื่องมือ
• บนเครื่องกลึง ใช้ G97 ให้ความเร็วรอบคงที่ และห้ามเกินความเร็วสูงสุดของหัวจับ

งานซ่อมบำรุง หลังซ่อมสปินเดิลหรือเปลี่ยนลูกปืน ช่างต้องทดสอบให้สปินเดิลหมุนที่หลายระดับความเร็วรอบ ความเร็วละหลายนาที แล้วฟังเสียงและวัดอุณหภูมิ ตัวอย่างเช่นโปรแกรมทดสอบ 100 รอบ/นาที 10 นาที 500 รอบ/นาที 20 นาที และ 1500 รอบ/นาที 30 นาที ซึ่งเขียนแบบเดียวกับโปรแกรมอุ่นเครื่องข้างต้น ด้วย G04 X600. G04 X1200. และ G04 X1800. เก็บไว้ในหน่วยความจำของเครื่องจะสะดวกกว่าสั่งด้วยมือทีละความเร็ว

ข้อควรระวังของการหยุดรอนาน

• ไม่ปล่อยเครื่องไว้โดยไม่มีคนดูแล การทดสอบอาจล้มเหลวกลางทาง ถ้าคนต้องออกไปจากเครื่อง ให้ติดป้ายเตือนที่เครื่องให้เห็นชัด
• ไม่มีชิ้นงานและเครื่องมือตัดที่ไม่จำเป็น ปิดประตูเครื่องตลอดเวลา
• ใช้กับโปรแกรมอุ่นเครื่องและทดสอบเท่านั้น ไม่ใช้ในโปรแกรมผลิต

8.6.7 G04 ไม่ใช่การหยุดให้ผู้ปฏิบัติงานทำงาน

ระหว่าง G04 สปินเดิลยังหมุน และโปรแกรมเดินต่อเองเมื่อครบเวลา จึง ห้ามใช้ G04 เป็นเวลาสำหรับเปิดประตู วัดงาน หรือเขี่ยเศษ งานที่ผู้ปฏิบัติงานต้องเข้าถึงชิ้นงานให้ใช้ M00 หรือ M01 ซึ่งหยุดจนกว่าจะกด CYCLE START ตามบทที่ 10

8.6.8 การหยุดรอในคำสั่งเจาะสำเร็จรูป

คำสั่งเจาะสำเร็จรูปของ Machining center หลายคำสั่งหยุดรอได้เองที่ก้นรู ในบทที่ 15 โดยเขียนเวลาเป็น ค่า P ในบรรทัดคำสั่งเจาะ ไม่ใช้ G04 และไม่ใช้ X เพราะ X ในบรรทัดนั้นคือตำแหน่งรู ค่า P เป็นมิลลิวินาทีเสมอ ไม่มีจุดทศนิยม ใช้หลักเลือกเวลาเดียวกับ G04 และ ค้างอยู่ในโหมดคำสั่งเจาะ เหมือนค่า Z และ R รูถัดไปจึงหยุดรอเท่าเดิมโดยไม่ต้องเขียนซ้ำ

G99 G82 X30. Y16. Z-3.75 R2. P300 F150      (ป้อนถึงก้นรู หยุดรอ 0.3 วินาที แล้วถอยเร็ว)
X60.                                        (รูที่ 2 ใช้ P300 เดิม)

คำสั่ง	หยุดรอที่ใด	ทำไม
G82	ก้นรู ก่อนถอยเร็ว	ก้นรูและบ่าเรียบ ลึกเท่ากันทุกรู สำหรับดอกนำศูนย์และดอกคว้านบ่า
G89	ก้นรู ก่อนป้อนออก	ก้นรูตันและบ่าของงานคว้านเรียบ
G76	ก้นรู ก่อนสปินเดิลหยุดที่มุมเดิม	ให้คมมีดเก็บก้นรูก่อนเลื่อนออกด้านข้าง
G87	ระดับ Z ด้านบนของบ่า ก่อนสปินเดิลหยุด	บ่าที่คว้านย้อนเรียบ
G88	ก้นรู ก่อนสปินเดิลหยุด	แล้วผู้ปฏิบัติงานถอยเครื่องมือด้วยมือ
G84 G74	ก้นรูก่อนสปินเดิลกลับทิศ และในการต๊าปแบบซิงโครไนซ์ที่ระดับ R เมื่อถอยกลับด้วย	ให้สปินเดิลหยุดสนิทก่อนกลับทิศ โดยทั่วไปใช้ค่าน้อยหรือไม่เขียน

คำสั่ง G73 G81 G83 G85 และ G86 ไม่มีขั้นหยุดรอที่ก้นรู (ยกเว้น G83 แบบรูเล็กที่มีค่า P) ถ้าต้องการให้ G81 หยุดรอ ให้ใช้ G82 แทน

การรอที่ซ่อนอยู่ในคำสั่งเจาะ นอกจากค่า P ที่ผู้เขียนโปรแกรมกำหนด คำสั่งเจาะยังมีการรอที่ไม่ได้เขียนในโปรแกรม แต่มาจากพารามิเตอร์ของเครื่อง

• รอสปินเดิลถึงความเร็วก่อนเจาะแต่ละรู บนเครื่องที่ตรวจสัญญาณ SAR ชุดควบคุมรอตามเวลาในพารามิเตอร์ 3740 แล้วจึงตรวจสัญญาณ ก่อนเจาะทุกรู เครื่องรุ่นใหม่ตั้งให้ตรวจสัญญาณทันทีตั้งแต่รูที่สองได้ (พารามิเตอร์ 11507 บิต 7 SAC) ช่วยลดเวลาเมื่อมีรูจำนวนมาก
• คำสั่งที่หยุดหรือกลับทิศสปินเดิลที่ก้นรู เช่น G74 G84 G86 และ G87 สปินเดิลต้องเร่งใหม่ทุกรู ถ้าระยะจากตำแหน่งรูถึงระดับ R สั้น สปินเดิลอาจยังไม่ถึงความเร็วเมื่อเริ่มตัดรูถัดไป คู่มือ Fanuc แนะนำให้ แทรกบรรทัด G04 ก่อนแต่ละรู และไม่ใช้ค่า K เจาะซ้ำ ในโหมดคำสั่งเจาะ บรรทัด G04 P__ ที่อยู่ระหว่างรูจะหยุดรอที่ตำแหน่งปัจจุบันเหนือรู โดยไม่เจาะและไม่เปลี่ยนค่า P ของคำสั่งเจาะ บางเครื่องไม่ต้องทำเช่นนี้ และบางเครื่องตั้งพารามิเตอร์ไม่ให้ใช้ G04 ในโหมดคำสั่งเจาะ ให้ดูคู่มือของผู้ผลิต
• เครื่องกลึงที่มีเครื่องมือหมุน คำสั่งเจาะ G83 ถึง G89 ของเครื่องกลึงมีค่า P หยุดรอที่ก้นรูแบบเดียวกัน และเมื่อใช้คำสั่ง M ล็อกแกน C ชุดควบคุมจะหยุดรอหลังปลดล็อกแกน C ตามเวลาในพารามิเตอร์ 5111 ทุกรู

คำสั่งกลึงสำเร็จรูป G74 และ G75 ของเครื่องกลึงไม่มีค่าหยุดรอ ค่า P ในคำสั่งทั้งสองคือระยะกินลึกหรือระยะเลื่อนของแกน X ไม่ใช่เวลา ร่องที่ต้องการก้นเรียบจึงเซาะเที่ยวสุดท้ายด้วย G01 แล้วหยุดรอด้วย G04 ตามบทที่ 17

8.7 ตัวอย่างโปรแกรม Machining center

ตัวอย่างนี้กัดร่องรูปสี่เหลี่ยมมุมมนบนผิวบนของแผ่นเหล็ก 100 × 70 หนา 20 มม. จุดศูนย์ชิ้นงาน G54 อยู่ที่มุมซ้ายล่างของผิวบน ร่องกว้าง 10 มม. ลึก 2 มม. ใช้ดอกเอ็นมิลล์ Ø10 ขนาดเท่ากับความกว้างร่อง เส้นทางของศูนย์กลางเครื่องมือจึงเป็นเส้นกลางของร่องพอดี ผู้เขียนโปรแกรมใช้พิกัดเส้นกลางจากแบบงานได้โดยตรง เส้นกลางเป็นสี่เหลี่ยม 60 × 40 มม. จาก X20 Y15 ถึง X80 Y55 มุมมนรัศมี 8 มม. และเดินทวนเข็มนาฬิกา มุมสองมุมแรกเขียนแบบ R และอีกสองมุมเขียนแบบ I J เพื่อให้เห็นทั้งสองแบบ

บรรทัดต้นโปรแกรม การเปลี่ยนเครื่องมือ และท้ายโปรแกรมเป็นรูปแบบมาตรฐานที่อธิบายในบทที่ 11 บทนี้ให้ดูเฉพาะบรรทัดการเคลื่อนที่ ซึ่งตารางหลังโปรแกรมอธิบายทีละบรรทัด

%
O0801 (GROOVE 60X40 R8)
(G54 X0 Y0 = LOWER LEFT CORNER  Z0 = TOP FACE)
(T03 END MILL D10)
N10 G17 G21 G40 G49 G80 G90 G94
N20 G91 G28 Z0
N30 G90
(T03 END MILL D10)
N100 T03 M06
N110 G90 G54 G00 X28. Y15. S2500 M03
N120 G43 H03 Z50. M08
N130 Z2.
N140 G01 Z-2. F100
N150 X72. F300
N160 G03 X80. Y23. R8.
N170 G01 Y47.
N180 G03 X72. Y55. R8.
N190 G01 X28.
N200 G03 X20. Y47. I0 J-8.
N210 G01 Y23.
N220 G03 X28. Y15. I8. J0
N230 G00 Z50. M09
N240 G91 G28 Z0
N250 G49
N260 M05
N270 G28 X0 Y0
N280 G90
N290 M30
%

ดูเครื่องมือเดินตั้งแต่ N10 ถึง N290 ได้ในตัวจำลองการตัด และBackplot

ตัวจำลองด้านล่างเดินโปรแกรมนี้ทีละบรรทัด ภาพด้านบนภาพด้านล่างแสดงผลเมื่อเดินโปรแกรมนี้จบ ภาพด้านบน (XY) แสดงร่องที่ดอกเอ็นมิลล์กัดไว้ตามเส้นทางของศูนย์กลางเครื่องมือ ให้สังเกตว่าบรรทัด N150 ถึง N220 ไม่ต้องเขียน G01 ซ้ำเมื่อต่อจากเส้นตรงด้วยเส้นตรง แต่ต้องเขียน G01 ใหม่ทุกครั้งหลังส่วนโค้ง เพราะ G03 เป็นคำสั่งคงสถานะ

บรรทัด	สิ่งที่เกิดขึ้น
N110 ถึง N130	G00 X28. Y15. ไปเหนือจุดเริ่มของร่องที่ความสูงปลอดภัย G43 H03 Z50. เปิดชดเชยความยาว Z2. ลงมาหยุดเหนือผิวงาน 2 มม. ด้วย G00 ที่ยังคงสถานะ
N140	G01 Z-2. F100 ป้อนลงในเนื้องานด้วยอัตราป้อนต่ำ ดอกเอ็นมิลล์ต้องเป็นแบบตัดกลางได้ (Center cutting)
N150	X72. F300 เดินตัดเป็นเส้นตรงตามขอบล่างของร่อง เพิ่มอัตราป้อนสำหรับการกัดด้านข้าง
N160	G03 X80. Y23. R8. มุมขวาล่าง ทวนเข็มนาฬิกา รัศมี 8
N170 N180	G01 Y47. ขอบขวา แล้ว G03 X72. Y55. R8. มุมขวาบน
N190 N200	G01 X28. ขอบบน แล้ว G03 X20. Y47. I0 J-8. มุมซ้ายบน ศูนย์กลางอยู่ต่ำกว่าจุดเริ่ม 8 มม.
N210 N220	G01 Y23. ขอบซ้าย แล้ว G03 X28. Y15. I8. J0 มุมซ้ายล่าง กลับมาที่จุดเริ่ม
N230 ถึง N290	G00 Z50. ถอยแกน Z ขึ้นก่อนเคลื่อนแกนอื่น แล้วจบโปรแกรมตามบทที่ 11

ร่องที่เครื่องมือกว้างเท่าร่องเป็นกรณีพิเศษ งานกัดขอบชิ้นงานทั่วไปต้องการให้ ขอบของเครื่องมือ อยู่บนเส้นของแบบงาน ศูนย์กลางเครื่องมือจึงต้องห่างจากเส้นแบบงานเท่ากับรัศมีเครื่องมือ การคำนวณเส้นทางที่เลื่อนออกนี้เองทำได้ยากเมื่อรูปร่างมีส่วนโค้ง ชุดควบคุมจึงมี การชดเชยรัศมีเครื่องมือ (G41 G42) ที่ให้เขียนพิกัดตามเส้นแบบงานได้โดยตรง ซึ่งจะอธิบายในบทที่ 13

8.8 ตัวอย่างโปรแกรม Turning center

ตัวอย่างนี้ปาดหน้าเพลาเหล็ก Ø34 แล้วกลึงรูปร่างที่มีส่วนโค้งทั้งสองทิศ คือมุมมนนูนรัศมี 2 มม. ที่ปลายเพลา Ø24 และมุมมนเว้ารัศมี 3 มม. ที่โคนบ่า Ø30 จุดศูนย์ชิ้นงาน Z0 อยู่ที่หน้างานที่กลึงเสร็จ เพื่อให้เห็นรูปร่างชัด ตัวอย่างนี้กลึงรูปร่างเสร็จในเที่ยวเดียว ในงานจริงต้องกลึงหยาบหลายเที่ยวก่อนแล้วจึงกลึงเก็บผิวตามรูปร่างนี้

%
O0802 (SHAFT PROFILE R2 R3)
(Z0 = FINISHED FACE)
(T0101 OD TURNING CNMG R0.8)
N10 G18 G21 G40 G99
N20 G28 U0.
N30 G28 W0.
(T0101 FACE AND PROFILE)
N100 T0101
N110 G50 S2500
N120 G96 S180 M03
N130 G00 X36. Z0 M08
N140 G01 X-1.6 F0.15
N150 G00 X20. Z1.
N160 G01 Z0 F0.1
N170 G03 X24. Z-2. R2.
N180 G01 Z-20.
N190 G02 X30. Z-23. R3.
N200 G01 X36.
N210 G00 X150. Z100. M09
N220 M05
N230 M30
%

ดูเครื่องมือเดินตั้งแต่ N10 ถึง N230 ได้ในตัวจำลองการตัด และBackplot

บรรทัด	สิ่งที่เกิดขึ้น
N130 N140	G00 X36. Z0 ไปที่หน้างาน แล้ว G01 X-1.6 F0.15 ปาดหน้าผ่านแนวศูนย์กลาง
N150 N160	G00 X20. Z1. ไปที่ Ø20 หน้าชิ้นงาน แล้ว G01 Z0 เข้าหน้างาน
N170	G03 X24. Z-2. R2. มุมมนนูนที่ปลายเพลา ทวนเข็มนาฬิกาเมื่อมองแบบที่ Z ไปทางขวา X ชี้ขึ้น
N180	G01 Z-20. กลึงผิวนอก Ø24
N190	G02 X30. Z-23. R3. มุมมนเว้าที่โคนบ่า ตามเข็มนาฬิกา
N200	G01 X36. กลึงหน้าบ่าออกไปพ้นผิวงาน
N210 ถึง N230	G00 X150. Z100. ถอยไปตำแหน่งเปลี่ยนมีด หยุดสปินเดิล และจบโปรแกรม

พิกัดในโปรแกรมนี้เป็นตำแหน่งของ ปลายมีดตามทฤษฎี ซึ่งเป็นจุดตัดของเส้นสัมผัสขอบมีดสองด้าน แต่ปลายมีดจริงโค้งรัศมี 0.8 มม. เมื่อกลึงผิวที่ขนานกับแกน X หรือแกน Z ผลไม่ต่างกัน แต่เมื่อกลึงส่วนโค้งและเส้นเฉียง รูปร่างที่ได้จะคลาดเคลื่อนจากแบบงานเล็กน้อย การแก้ความคลาดเคลื่อนนี้คือ การชดเชยรัศมีปลายมีด ซึ่งจะอธิบายในบทที่ 14

8.9 ข้อผิดพลาดที่พบบ่อย

ข้อผิดพลาด	ผลที่เกิด	ป้องกันโดย
ใช้ G00 ลงแกน Z ไปถึงผิวงานหรือต่ำกว่า	เครื่องมือพุ่งชนชิ้นงานด้วยความเร็วสูงสุด	G00 ลงถึงระยะเผื่อเท่านั้น แล้วเข้าตัดด้วย G01
G00 เคลื่อนแกน X Y Z พร้อมกันใกล้ตัวจับชิ้นงาน	เส้นทางหักมุมไปชนตัวจับชิ้นงาน	แยกแกน Z ออกจากแกน X Y
ลืมเขียน G01 หลังส่วนโค้ง	บรรทัดเส้นตรงถูกอ่านเป็นส่วนโค้ง ขึ้น Alarm หรือเดินผิดทาง	เขียน G01 ทุกครั้งที่กลับมาเดินเส้นตรง
สลับ G02 กับ G03	ส่วนโค้งกลับด้าน ตัดเข้าไปในเนื้องานที่ต้องเหลือไว้	ตรวจทิศจากแบบงานที่มองจากด้านบวกของแกนที่ตั้งฉาก และตรวจด้วยแบบจำลอง
ใช้ R กับส่วนโค้งที่เกินครึ่งวงกลม	ได้ส่วนโค้งสั้นแทนส่วนโค้งยาว	ใช้ R ค่าลบ หรือใช้ I J K
ใช้ค่า I บนเครื่องกลึงเป็นเส้นผ่านศูนย์กลาง	ศูนย์กลางผิดที่ ขึ้น Alarm รัศมีไม่ตรงกัน	ใช้ค่า I เป็นรัศมีเสมอ
ไม่ได้สั่ง F ก่อน G01 ครั้งแรก	ขึ้น Alarm อัตราป้อนเป็นศูนย์	สั่ง F ในบรรทัดตัดเฉือนบรรทัดแรกของทุกชุดคำสั่งของเครื่องมือ
เขียน ,C เป็นความยาวด้านเฉียง	ลบมุมใหญ่กว่าแบบ เช่น ,C7.07 ได้ลบมุม 7.07 × 45° แทน 5 × 45°	,C คือระยะจากมุมสมมติไปตามแต่ละเส้น
บรรทัดหลัง ,C หรือ ,R เป็น G00 หรือไม่เคลื่อนที่	Alarm PS0051	ให้บรรทัดถัดไปเป็น G01 G02 G03 คั่นได้เพียง G04
ใส่ค่าลบมุมบนเครื่องกลึงเป็นเส้นผ่านศูนย์กลาง	ลบมุมใหญ่เป็นสองเท่า	I K C R เป็นระยะต่อด้านเสมอ
เครื่องหมายของ I K R บนเครื่องกลึงไม่ตรงกับทิศของบรรทัดถัดไป	Alarm PS0051	บวกเมื่อบรรทัดถัดไปไปทางบวกของแกน ลบเมื่อไปทางลบ
ลืมคูณสองในแนว X เมื่อคำนวณลบมุมหรือมุมมนบนเครื่องกลึงเอง	ลบมุมผิดขนาด หรือ Alarm จุดปลายไม่อยู่บนวงกลม	คิดเป็นรัศมีก่อน แล้วคูณสองกลับเป็นค่า X
ใช้ ,A ,C ,R บนเครื่องกลึงที่เปิดฟังก์ชันมุม 90° ไว้ หรือกลับกัน	Alarm หรือไม่ได้มุมตามแบบ	ตรวจว่าเครื่องเปิดฟังก์ชันใด ก่อนส่งโปรแกรมไปเครื่องอื่น
G04 P1.5	ชุดควบคุมอ่านเป็น 1.5 มิลลิวินาที หรือขึ้น Alarm	P ไม่มีจุดทศนิยม หรือใช้ X กับจุดทศนิยม
ย้ายโปรแกรมที่มี G04 ไปเครื่องที่ตั้งการหยุดรอต่างกัน	หยุดรอเป็นรอบแทนวินาทีหรือกลับกัน นานหรือสั้นต่างกันหลายสิบเท่า	ตรวจพารามิเตอร์การหยุดรอ และเขียนคำอธิบายบอกแบบที่ใช้ที่หัวโปรแกรม
หยุดรอนานเกินไปที่ก้นรูหรือก้นร่อง	คมตัดเสียดสี ร้อน สึกเร็ว ผิวแข็งขึ้น และเสียเวลาทุกรู	คิดเวลาจากสองรอบของสปินเดิล

สรุป

• G00 G01 G02 G03 เป็นคำสั่งคงสถานะในกลุ่มเดียวกัน พิกัดคือปลายทางของจุดที่ชุดควบคุมบังคับ
• G00 เคลื่อนที่เร็วในอากาศเท่านั้น เส้นทางอาจหักมุม จึงต้องแยกแกน Z ออกจากแกน X Y ใกล้ชิ้นงาน และลงถึงระยะเผื่อก่อนเข้าตัดด้วย G01
• G01 เดินเส้นตรงด้วยอัตราป้อน F ซึ่งเป็นความเร็วตามแนวเส้นทาง หน่วยของ F ขึ้นกับโหมดอัตราป้อนของเครื่อง
• G02 ตามเข็มนาฬิกา G03 ทวนเข็มนาฬิกา มองจากด้านบวกของแกนที่ตั้งฉากกับระนาบ บนเครื่องกลึงให้คิดจากแบบที่ Z ไปทางขวา X ชี้ขึ้น
• R บอกรัศมี ค่าบวกเมื่อไม่เกินครึ่งวงกลม ทำวงกลมเต็มวงไม่ได้ I J K บอกระยะจากจุดเริ่มถึงศูนย์กลาง ทำวงกลมเต็มวงได้ และบนเครื่องกลึงค่า I เป็นรัศมี
• วงกลมเต็มวง เขียนด้วย I J ในบรรทัดเดียว ชุดควบคุมไม่ตรวจจุดปลาย จึงต้องตรวจ I J ให้ดี เข้าผิวนอกตามเส้นสัมผัส และเข้ารูด้วยส่วนโค้งเพื่อไม่ทิ้งรอย บางระบบใช้ I J K เป็นตำแหน่งสัมบูรณ์ของศูนย์กลาง โปรแกรมสองแบบใช้แทนกันไม่ได้
• ,C ,R ท้ายบรรทัด G01 G02 G03 ให้ชุดควบคุมแทรกลบมุมหรือมุมมนระหว่างบรรทัดนั้นกับบรรทัดถัดไป เขียนพิกัดเป็นมุมแหลมตามแบบได้ ,C คือระยะจากมุมสมมติ
• เครื่องกลึงมีสองฟังก์ชันที่เปิดได้ทีละแบบ ฟังก์ชันมุม 90° ใช้ I K R ระหว่างบรรทัด G01 แกนเดียวที่ตั้งฉากกัน ค่าเป็นระยะต่อด้านและเครื่องหมายบอกทิศของบรรทัดถัดไป ส่วนการเขียนตามขนาดในแบบใช้ ,C ,R ระหว่างเส้นตรงที่ทำมุมใดก็ได้ และ ,A บอกมุมของเส้นให้ชุดควบคุมหาจุดปลายที่แบบงานไม่บอก ใช้ได้เฉพาะในโหมด MEM เครื่องที่ไม่มีทั้งสองแบบต้องคำนวณจุดเอง และคูณสองทุกระยะในแนว X
• G64 เป็นโหมดตัดปกติ มุมระหว่างบรรทัดมนเล็กน้อย G61 หยุดตรงตำแหน่งทุกบรรทัด และ G09 หยุดเฉพาะบรรทัดที่เขียน ใช้เมื่อมุมต้องคมหรือความลึกต้องถึงก่อนเลี้ยว
• G04 หยุดรอเป็นวินาทีด้วย X หรือเป็นมิลลิวินาทีด้วย P ใช้ที่ก้นรูและก้นร่องเพื่อปาดขั้นที่ค้างจากการป้อน ให้ส่วนที่ยุบตัวดีดคืน และหักเศษ เวลาที่พอดีคือสองรอบของสปินเดิล และไม่ใช้แทน M00
• พารามิเตอร์ DWL เลือกให้ G04 ใน G95 นับเป็น จำนวนรอบ แทนเวลาได้ ต้องรู้ค่าที่ตั้งของเครื่องก่อนเดินโปรแกรมจากเครื่องอื่น ระหว่างหยุดรอ แถวสถานะแสดง DWL และช่อง X ของ DISTANCE TO GO นับเวลาที่เหลือ
• การหยุดรอนานใช้กับโปรแกรมอุ่นเครื่องและทดสอบสปินเดิลหลังซ่อม ส่วนคำสั่งเจาะสำเร็จรูปใช้ ค่า P ในบรรทัดคำสั่งเจาะแทน G04

บทต่อไปจะพูดถึงคำสั่งเตรียมการ (Preparatory function) ที่กำหนดโหมดของการเคลื่อนที่ ได้แก่ ค่าแบบสัมบูรณ์และแบบสัมพัทธ์ ระนาบ หน่วยวัด หน่วยของอัตราป้อน และโหมดความเร็วรอบของเครื่องกลึง