จากแบบงานถึงโปรแกรม: งานกลึง — วางแผนและเขียนโปรแกรมชิ้นงานกลึงทั้งชิ้น

บทที่ 19 วางแผนและเขียนโปรแกรมของชิ้นงานกัดทั้งชิ้นบน Machining center บทนี้ทำแบบเดียวกันกับ ชิ้นงานกลึง ขั้นตอนเหมือนกัน คือการตัดสินใจมาก่อนการเขียนโค้ด แต่คำถามที่ต้องตอบต่างกัน งานกลึงไม่ต้องเลือกตำแหน่ง X0 เพราะเป็นแนวศูนย์กลางเสมอ แต่ต้องตัดสินใจเรื่องที่งานกัดไม่มี เช่น เพลายื่นจากหัวจับเท่าใด ใช้ความเร็วผิวคงที่หรือความเร็วรอบคงที่ และตัดชิ้นงานออกจากเพลาอย่างไร

ขั้น	สิ่งที่ทำ	ผลที่ได้
1	อ่านแบบงาน	รายการรูปร่างที่ต้องกลึง และขนาดที่สำคัญ
2	เลือกจุดศูนย์ชิ้นงาน	ตำแหน่ง Z0 และเนื้อที่เผื่อปาดหน้า
3	วางแผนการจับยึด	ขนาดเพลา ระยะที่ยื่นจากหัวจับ และจำนวนครั้งที่จับ
4	จัดลำดับงานและเลือกมีด	รายการมีดและหมายเลข T
5	คำนวณพิกัด	จุดของรูปร่างสำหรับ G71 ค่าของเกลียว ร่อง และตำแหน่งตัดขาด
6	คำนวณความเร็วและอัตราป้อน	ค่า S F ของแต่ละมีด และค่าจำกัดรอบ G50 S
7	เขียนโปรแกรมและใบตั้งเครื่อง	โปรแกรม O2001

ตัวอย่างอ้างอิงชุดควบคุมแบบ Fanuc ระบบ G-code A บนเครื่องกลึงป้อมมีดด้านหลัง และใช้คำสั่งสำเร็จรูป G71 G70 จากบทที่ 16 กับ G76 จากบทที่ 18

20.1 ชิ้นงานตัวอย่าง

ชิ้นงานคือสลักเกลียวยาว 50 มม. ทำจากเพลาเหล็กกล้า S45C ขนาด Ø32 ตัดออกจากเพลาเมื่อกลึงเสร็จ

รูปร่าง	ขนาด	ข้อสังเกต
เกลียว	M16×2 ยาว 18 มม. ลบมุมปลาย 1.5 × 45°	ต้องมีร่องให้มีดกลึงเกลียวออก
ร่องหลบมีด	กว้าง 3 มม. Ø13 ที่ Z−18 ถึง Z−21	ลึกกว่าโคนเกลียว
เพลา	Ø20 ถึง Z−30 ลบมุม 0.5 ที่บ่า	ผิวสวมกับชิ้นส่วนอื่น เป็นขนาดที่ต้องวัดในชิ้นแรก
เทเปอร์	จาก Ø20 ที่ Z−30 ถึง Ø26 ที่ Z−38
เพลา	Ø26 ถึง Z−44 และ Ø30 ถึง Z−50 ลบมุม 1
ความยาวรวม	50 มม.	ได้จากตำแหน่งตัดขาด

20.2 การเลือกจุดศูนย์ชิ้นงาน

ตามบทที่ 6 X0 คือแนวศูนย์กลางเสมอ จึงเหลือเพียงตำแหน่ง Z0 ซึ่งเลือกเป็น หน้างานที่ปาดเสร็จแล้ว ด้วยเหตุผลสองข้อ

• แบบงานบอกความยาวทุกค่าจากหน้างานด้านเกลียว พิกัด Z ในโปรแกรมจึงเป็นตัวเลขในแบบงานที่ใส่เครื่องหมายลบ
• ค่า Z บวกอยู่นอกชิ้นงานเสมอ จึงปลอดภัยเมื่อเคลื่อนที่เร็ว

หน้าเพลาที่ตัดด้วยเลื่อยไม่เรียบ ผู้ปฏิบัติงานจึงตั้งให้หน้าดิบอยู่ที่ประมาณ Z1. แล้วให้บรรทัดปาดหน้าตัดเนื้อ 1 มม. ออกจนถึง Z0

20.3 การวางแผนการจับยึด

ระยะที่เพลายื่นจากหัวจับ มาจากการบวกสามส่วน

ความยาวชิ้นงาน                 50 มม.
ความกว้างของมีดตัดขาด            3 มม.
ระยะห่างจากมีดตัดขาดถึงฟันจับ    17 มม.
ระยะที่เพลายื่นจากหน้าฟันจับ     70 มม.

ระยะห่าง 17 มม. เผื่อให้ป้อมมีดและด้ามมีดไม่เข้าใกล้ฟันจับที่หมุนอยู่ และเผื่อเนื้อที่ปาดหน้า ยิ่งเพลายื่นยาว ชิ้นงานยิ่งแอ่นและสั่นง่าย หลักทั่วไปคือ ระยะที่ยื่นไม่ควรเกินประมาณสามเท่าของเส้นผ่านศูนย์กลาง เมื่อไม่ใช้ยันศูนย์ท้าย ในตัวอย่างนี้ 70 ÷ 32 ≈ 2.2 จึงจับด้วยหัวจับอย่างเดียวได้

กลึงเสร็จในการจับครั้งเดียว รูปร่างทั้งหมดเข้าถึงได้จากด้านหน้างาน และหน้าด้านหลังได้จากการตัดขาด ชิ้นงานที่หน้าด้านหลังต้องมีลบมุมหรือผิวเรียบกว่านี้ต้องกลับด้านมาจับอีกครั้งเป็นขั้นตอนที่สอง ซึ่งต้องมีจุดศูนย์และโปรแกรมของตัวเอง

20.4 จัดลำดับงานและเลือกมีด

หลักการจัดลำดับของงานกลึง

• ปาดหน้าก่อน เพื่อสร้าง Z0 ที่ทุกขนาดอ้างอิง
• หยาบก่อนละเอียด กลึงหยาบทั้งรูปร่างให้เหลือเนื้อเท่ากัน แล้วจึงกลึงเก็บผิวเที่ยวเดียว
• เซาะร่องหลังกลึงเก็บผิว และก่อนกลึงเกลียว มีดกลึงเกลียวต้องมีร่องหลบปลายเกลียว
• กลึงเกลียวหลังเส้นผ่านศูนย์กลางของเกลียวได้ขนาดแล้ว
• ตัดขาดเป็นงานสุดท้าย หลังจากนั้นไม่มีอะไรจับชิ้นงานอีก

ลำดับ	มีด	งาน	เหตุผลที่เลือก
1	T0101 มีดกลึงผิวนอก CNMG รัศมีปลาย 0.8	ปาดหน้า และกลึงหยาบด้วย G71	มุมปลาย 80° แข็งแรง รับการตัดหนักได้
2	T0202 มีดกลึงผิวนอก DNMG รัศมีปลาย 0.4	กลึงเก็บผิวด้วย G70	มุมปลาย 55° เข้าบ่าและเทเปอร์ได้ รัศมีปลาย 0.4 ทำให้โคนบ่าเหลือส่วนโค้งเพียง R0.4
3	T0303 มีดเซาะร่องกว้าง 3 มม.	ร่องหลบมีด	กว้างเท่าร่อง จึงเซาะครั้งเดียว
4	T0505 มีดกลึงเกลียว 60°	เกลียว M16×2 ด้วย G76
5	T0303 มีดเซาะร่องตัวเดิม	ตัดขาด	ใบมีดยาวพอถึงศูนย์กลางของเพลา Ø30

มีดเซาะร่องถูกเรียกสองครั้ง เพราะร่องต้องมาก่อนเกลียว ส่วนการตัดขาดต้องมาหลังสุด การแยกมีดหยาบกับมีดเก็บผิวทำให้ปรับขนาดของชิ้นงานด้วยค่าสึกหรอของ T0202 ได้โดยไม่กระทบการกลึงหยาบ ตามบทที่ 14

20.5 คำนวณพิกัด

20.5.1 รูปร่างสำหรับ G71 และ G70

รูปร่างเขียนครั้งเดียวในบรรทัด N200 ถึง N320 แล้วใช้ทั้งการกลึงหยาบและการกลึงเก็บผิว ค่า X เป็นเส้นผ่านศูนย์กลาง

จุด	X	Z	ที่มา
เริ่มลบมุมปลายเกลียว	12.8	0	15.8 − 2 × 1.5
จบลบมุม	15.8	−1.5	เส้นผ่านศูนย์กลางก่อนกลึงเกลียว
บ่าของเพลา Ø20	15.8	−21	ปลายร่องหลบมีดด้านหัวจับ
เริ่มลบมุม 0.5	19	−21	20 − 2 × 0.5
จบลบมุม	20	−21.5
เริ่มเทเปอร์	20	−30
จบเทเปอร์	26	−38
บ่าของเพลา Ø30	26	−44
เริ่มลบมุม 1	28	−44	30 − 2 × 1
จบลบมุม	30	−45
เลยตำแหน่งตัดขาด	30	−54	เกินความยาว 50 เพื่อให้มีดตัดขาดลงบนผิวที่กลึงแล้ว
ออกจากเพลา	34	−54	พ้นเพลา Ø32

• เส้นผ่านศูนย์กลางก่อนกลึงเกลียวเล็กกว่าขนาดระบุเล็กน้อย เกลียว M16 กลึงเพลาเป็น Ø15.8 เพราะยอดเกลียวจะถูกดันขึ้นเล็กน้อยขณะกลึง และเกลียวนอกมีค่าเผื่ออยู่แล้ว
• รูปร่างข้ามร่องหลบมีดไป บรรทัด N230 กลึง Ø15.8 ยาวถึง Z−21 ร่องจะถูกเซาะภายหลังด้วยมีดเซาะร่อง ตามกฎของ G71 ในบทที่ 16 ที่ค่า X ของรูปร่างห้ามย้อนกลับ
• บรรทัดแรกของรูปร่างเคลื่อนเฉพาะแกน X และค่า X ของทุกบรรทัดมากขึ้นหรือเท่าเดิม คือ 12.8 → 15.8 → 19 → 20 → 26 → 28 → 30 → 34

20.5.2 เกลียว M16×2

ค่าของ G76 คำนวณจากระยะพิตช์ P = 2 มม. ตามวิธีในบทที่ 18 หรือใช้เครื่องคำนวณกลึงเกลียวด้วย G76

ความสูงเกลียว        = 0.6134 × P = 0.6134 × 2 = 1.227 มม.   →  P1227
เส้นผ่านศูนย์กลางโคน   = 16 − 2 × 1.227 = 13.546             →  X13.55
ความลึกเที่ยวแรก      = 0.35 มม.                             →  Q350

• จุดเริ่ม Z5. ห่างจากหน้างาน 2.5 เท่าของระยะพิตช์ เพื่อให้แกน Z เร่งถึงความเร็วก่อนมีดถึงชิ้นงาน
• จุดจบ Z-19.5 อยู่กลางร่องหลบมีดซึ่งอยู่ที่ Z−18 ถึง Z−21
• ร่อง Ø13 ลึกกว่าโคนเกลียว Ø13.55 ปลายมีดกลึงเกลียวจึงไม่แตะเนื้อเมื่อถึงร่อง

20.5.3 ร่องหลบมีดและตำแหน่งตัดขาด

จุดที่โปรแกรมควบคุมของมีดเซาะร่องในตัวอย่างนี้คือ มุมด้านหัวจับของใบมีด ใบมีดกว้าง 3 มม. จึงกินเนื้อจากค่า Z ที่เขียนไปทาง +Z อีก 3 มม.

• ร่องหลบมีด เขียน Z-21. ใบมีดอยู่ที่ Z−21 ถึง Z−18 ตรงกับร่องในแบบงาน
• ตัดขาด ชิ้นงานยาว 50 มม. ขอบของใบมีดด้านหน้างานต้องอยู่ที่ Z−50 จึงเขียน Z-53.

มีดเซาะร่องบางเครื่องตั้งค่าชดเชยที่มุมอีกด้านหนึ่ง ซึ่งทำให้ค่า Z ทั้งสองต่างไป 3 มม. ผู้เขียนโปรแกรมต้องรู้ว่าเครื่องของตนแตะตั้งมีดที่มุมใด และระบุไว้ในใบตั้งเครื่อง

20.6 คำนวณความเร็วรอบและอัตราป้อน

งานกลึงเลือกได้สองโหมด ตามบทที่ 9

• G96 ความเร็วผิวคงที่ ค่า S คือความเร็วตัดเป็น ม./นาที ชุดควบคุมปรับรอบตามเส้นผ่านศูนย์กลางที่มีดอยู่ ใช้กับการปาดหน้าและการกลึงรูปร่างที่เส้นผ่านศูนย์กลางเปลี่ยน
• G97 ความเร็วรอบคงที่ ค่า S คือรอบ/นาที ใช้กับการกลึงเกลียว ซึ่งรอบต้องคงที่ และกับการเซาะร่องและตัดขาดในตัวอย่างนี้

อัตราป้อนใช้ G99 เป็น มม./รอบ ทุกมีด

มีด	โหมด	ค่า S	อัตราป้อน	ที่มา
T0101 ปาดหน้าและกลึงหยาบ	G96	S180	F0.15 ปาดหน้า F0.25 กลึงหยาบ	ความเร็วตัด 180 ม./นาที ลึกเที่ยวละ 2 มม.
T0202 กลึงเก็บผิว	G96	S220	F0.1	ความเร็วตัดสูงขึ้นและป้อนละเอียด เพื่อผิวเรียบ
T0303 เซาะร่อง	G97	S1400	F0.06	ประมาณ 88 ม./นาที ที่ Ø20
T0505 กลึงเกลียว	G97	S1200	F2.	F เท่ากับระยะพิตช์ ประมาณ 60 ม./นาที ที่ Ø16
T0303 ตัดขาด	G97	S1000	F0.08 แล้ว F0.04 ใกล้ศูนย์กลาง	ประมาณ 94 ม./นาที ที่ Ø30

ค่าในตารางเป็นค่าเริ่มต้นสำหรับเหล็กกล้า S45C กับเม็ดมีดคาร์ไบด์เคลือบผิว ค่าจริงให้ดูจากแค็ตตาล็อกของเม็ดมีดที่ใช้ และเครื่องคำนวณความเร็วตัด

G50 S3000 จำกัดรอบสูงสุด ขณะปาดหน้าด้วย G96 มีดเข้าหาศูนย์กลาง ชุดควบคุมจะเร่งรอบขึ้นเรื่อยๆ ถ้าไม่จำกัด รอบจะขึ้นถึงค่าสูงสุดของเครื่อง ค่า 3000 เลือกจากค่าที่ต่ำที่สุดในสามค่า คือรอบสูงสุดของหัวจับ รอบที่การจับชิ้นงานนี้ทนได้ และรอบที่ต้องการ ตามหัวข้อเลือกค่าของ G50

20.7 การเขียนโปรแกรม

โปรแกรมใช้โครงสร้างของบทที่ 11 ทุกชุดคำสั่งของมีดเริ่มต้นได้ด้วยตัวเอง และจบด้วยการถอยไปตำแหน่งเปลี่ยนมีด X150. Z100.

%
O2001 (THREADED PIN M16X2 FROM BAR D32)
(Z0 = FINISHED FACE  BAR D32 STICK OUT 70)
(T0101 OD ROUGHING CNMG R0.8)
(T0202 OD FINISHING DNMG R0.4)
(T0303 GROOVING AND PARTING W3.0)
(T0505 THREADING 60DEG)
N10 G18 G21 G40 G99
N20 G28 U0.
N30 G28 W0.
(T0101 FACE AND ROUGH TURN)
N100 T0101
N110 G50 S3000
N120 G96 S180 M03
N130 G00 X34. Z0 M08
N140 G01 X-1.6 F0.15
N150 G00 X34. Z2.
N160 G71 U2. R0.5
N170 G71 P200 Q320 U0.4 W0.1 F0.25
N200 G00 X12.8
N210 G01 Z0 F0.1
N220 X15.8 Z-1.5
N230 Z-21.
N240 X19.
N250 X20. Z-21.5
N260 Z-30.
N270 X26. Z-38.
N280 Z-44.
N290 X28.
N300 X30. Z-45.
N310 Z-54.
N320 X34.
N330 G00 X150. Z100. M09
N340 M01
(T0202 FINISH TURN)
N400 T0202
N410 G50 S3000
N420 G96 S220 M03
N430 G00 X34. Z2. M08
N440 G70 P200 Q320
N450 G00 X150. Z100. M09
N460 M01
(T0303 THREAD RELIEF GROOVE)
N500 T0303
N510 G97 S1400 M03
N520 G00 X22. Z-21. M08
N530 G01 X13. F0.06
N540 G04 P90
N550 G01 X22. F0.5
N560 G00 X150. Z100. M09
N570 M01
(T0505 THREAD M16X2)
N600 T0505
N610 G97 S1200 M03
N620 G00 X20. Z5. M08
N630 G76 P010060 Q50 R0.05
N640 G76 X13.55 Z-19.5 P1227 Q350 F2.
N650 G00 X150. Z100. M09
N660 M01
(T0303 PART OFF AT 50)
N700 T0303
N710 G97 S1000 M03
N720 G00 X34. Z-53. M08
N730 G01 X6. F0.08
N740 X-1. F0.04
N750 G00 X34.
N760 X150. Z100. M09
N770 M05
N780 M30
%

ดูเครื่องมือเดินตั้งแต่ N10 ถึง N780 ได้ในตัวจำลองการตัด และBackplot

บรรทัด	สิ่งที่ควรสังเกต
N130 ถึง N150	ปาดหน้าจาก X34 ถึง X−1.6 ค่าลบเท่ากับสองเท่าของรัศมีปลายมีด 0.8 เพื่อไม่ให้เหลือติ่งที่ศูนย์กลาง
N150	จุดเริ่มของ G71 อยู่นอกเพลา Ø32 และห่างหน้างาน 2 มม.
N170	เหลือเนื้อ 0.4 มม. ที่เส้นผ่านศูนย์กลาง และ 0.1 มม. ที่บ่า สำหรับเที่ยวเก็บผิว
N210	F0.1 ในบรรทัดของรูปร่างใช้กับ G70 เท่านั้น การกลึงหยาบใช้ F0.25 ของบรรทัด N170
N430	มีดเก็บผิวกลับมาที่จุดเริ่มเดียวกับ N150 ก่อนสั่ง G70
N540	หยุดรอ 0.09 วินาทีที่ก้นร่อง ประมาณสองรอบที่ S1400 ให้ก้นร่องกลมครบรอบ
N620	จุดเริ่มของเกลียวอยู่นอกเส้นผ่านศูนย์กลาง Ø16 และห่างหน้างาน 5 มม.
N730 N740	ลดอัตราป้อนเมื่อเหลือ Ø6 เพราะที่ความเร็วรอบคงที่ ความเร็วตัดใกล้ศูนย์กลางต่ำมาก และชิ้นงานกำลังจะหลุด
N750	ถอยมีดตัดขาดออกตามแกน X ก่อน แล้วจึงเคลื่อนไปตำแหน่งเปลี่ยนมีด

เทเปอร์และลบมุมของตัวอย่างนี้ไม่ได้ใช้การชดเชยรัศมีปลายมีด เพื่อให้เห็นโครงสร้างของโปรแกรมชัดเจน ผิวตรงและบ่าจึงได้ขนาดตามโปรแกรม แต่ผิวเอียงจะคลาดเคลื่อนจากแบบเล็กน้อยตามรัศมีปลายมีด 0.4 มม. ชิ้นงานที่เทเปอร์มีพิกัดความเผื่อแคบต้องเปิด G42 ในเที่ยวเก็บผิว ตามบทที่ 14

20.8 ใบตั้งเครื่องและการตรวจโปรแกรม

ใบตั้งเครื่องของชิ้นงานนี้ควรมี

• หมายเลขโปรแกรม หมายเลขแบบงาน วัสดุ และขนาดเพลา Ø32
• ระยะที่เพลายื่นจากหน้าฟันจับ 70 มม. และแรงดันหัวจับ
• ตำแหน่ง Z0 คือหน้างานที่ปาดแล้ว ตั้งหน้าดิบไว้ที่ประมาณ Z1
• รายการมีด หมายเลข T ชนิดเม็ดมีด รัศมีปลายมีด และทิศของปลายมีด
• มุมของมีดเซาะร่องที่ใช้แตะตั้ง คือมุมด้านหัวจับ
• ค่าจำกัดรอบ G50 S3000
• ขนาดที่ต้องวัดในชิ้นแรก คือ Ø20 ความยาว 50 และเกลียว M16×2 ด้วยเกจวัดเกลียว

ก่อนส่งโปรแกรมเข้าเครื่อง ตรวจตามลำดับนี้

1. เทียบจุดของรูปร่างกับแบบงาน ทีละบรรทัด โดยเฉพาะค่า X ที่ต้องเป็นเส้นผ่านศูนย์กลาง
2. ตรวจหมายเลข T ว่าสองหลักแรกและสองหลักหลังตรงกันในทุกชุดคำสั่ง
3. ตรวจค่า Z ที่ลึกที่สุด คือ Z−54 เทียบกับระยะที่ยื่น 70 มม. มีดอยู่ห่างฟันจับ 16 มม.
4. ตรวจว่าทุกชุดคำสั่งที่ใช้ G96 มี G50 S นำหน้า และชุดคำสั่งกลึงเกลียวใช้ G97
5. ดูเส้นทางด้วยตัวจำลองด้านบนของบทนี้บนเว็บไซต์ ทีละมีด

ขั้นตอนนำโปรแกรมนี้ไปเดินที่เครื่องอยู่ในบทที่ 21

20.9 ข้อผิดพลาดที่พบบ่อย

ข้อผิดพลาด	ผลที่เกิด	วิธีป้องกัน
เพลายื่นสั้นกว่าที่โปรแกรมคิดไว้	มีดหรือป้อมมีดชนฟันจับที่ Z ลึกที่สุด	เขียนระยะที่ยื่นในหัวโปรแกรมและใบตั้งเครื่อง และวัดก่อนเดิน
เพลายื่นยาวเกินโดยไม่มียันศูนย์ท้าย	ชิ้นงานสั่น ผิวเป็นคลื่น ขนาดปลายเพลาใหญ่กว่าโคน	ไม่เกินประมาณสามเท่าของเส้นผ่านศูนย์กลาง
ลืม G50 S ก่อน G96	รอบพุ่งถึงค่าสูงสุดของเครื่องเมื่อปาดหน้าเข้าศูนย์กลาง ชิ้นงานอาจหลุดจากหัวจับ	ใส่ G50 S ในทุกชุดคำสั่งที่ใช้ G96
กลึงเกลียวด้วย G96	ระยะพิตช์เพี้ยน เกลียวเสีย	ใช้ G97 กับการกลึงเกลียวเสมอ
เขียนค่า X เป็นรัศมี	เส้นผ่านศูนย์กลางเล็กกว่าแบบครึ่งหนึ่ง	ค่า X ในโปรแกรมเป็นเส้นผ่านศูนย์กลาง
เซาะร่องหลังกลึงเกลียว	มีดกลึงเกลียวไม่มีที่ออก ปลายมีดแตกที่บ่า	ร่องหลบมีดมาก่อนเกลียว
คิดตำแหน่งตัดขาดจากมุมผิดด้านของใบมีด	ชิ้นงานยาวหรือสั้นไปเท่าความกว้างของใบมีด	รู้ว่าแตะตั้งมีดที่มุมใด แล้วบวกความกว้างให้ถูกด้าน
ตัดขาดด้วยอัตราป้อนเดิมจนถึงศูนย์กลาง	ชิ้นงานหักก่อนขาด เหลือติ่ง หรือใบมีดหัก	ลดอัตราป้อนใกล้ศูนย์กลาง และรับชิ้นงานด้วยถาดรับ
รูปร่างของ G71 มีค่า X ย้อนกลับ	Alarm หรือกลึงหยาบไม่ครบ	รูปร่างข้ามร่องไป แล้วเซาะร่องด้วยมีดเซาะร่อง

สรุป

• ขั้นตอนเหมือนงานกัด คืออ่านแบบ เลือกจุดศูนย์ วางแผนการจับ จัดลำดับงาน คำนวณพิกัดและความเร็ว แล้วจึงเขียนโปรแกรม
• Z0 อยู่ที่หน้างานที่ปาดแล้ว และเผื่อเนื้อปาดหน้าไว้ประมาณ 1 มม.
• ระยะที่เพลายื่น เท่ากับความยาวชิ้นงาน บวกความกว้างของมีดตัดขาด บวกระยะห่างจากฟันจับ และไม่ควรเกินประมาณสามเท่าของเส้นผ่านศูนย์กลาง
• ลำดับงาน คือปาดหน้า กลึงหยาบ กลึงเก็บผิว เซาะร่อง กลึงเกลียว แล้วตัดขาดเป็นงานสุดท้าย
• รูปร่างเขียนครั้งเดียว ใช้ทั้ง G71 และ G70 ค่า X เป็นเส้นผ่านศูนย์กลางและห้ามย้อนกลับ
• G96 กับ G50 S สำหรับปาดหน้าและกลึงรูปร่าง G97 สำหรับกลึงเกลียว
• ค่า Z ของมีดเซาะร่องและมีดตัดขาด ขึ้นกับมุมของใบมีดที่ใช้แตะตั้ง
• ใบตั้งเครื่อง ต้องบอกระยะที่เพลายื่น รายการมีด มุมที่แตะตั้งของมีดเซาะร่อง และค่าจำกัดรอบ