จากแบบงานถึงโปรแกรม: งานกัด — วางแผนและเขียนโปรแกรมชิ้นงานกัดทั้งชิ้น

บทที่ 7 ถึง 18 อธิบายคำสั่งทีละกลุ่ม แต่ละบทมีโปรแกรมตัวอย่างสั้นๆ ที่ใช้คำสั่งของบทนั้น บทนี้นำทุกอย่างมารวมกัน เพื่อตอบคำถามที่ผู้เริ่มเขียนโปรแกรมติดบ่อยที่สุด คือ เมื่อได้แบบงานมาแล้ว เริ่มจากตรงไหน

คำตอบคือ ยังไม่เริ่มที่โปรแกรม การเขียน G-code เป็นขั้นท้ายๆ งานส่วนใหญ่คือการตัดสินใจก่อนหน้านั้น ว่าจะจับชิ้นงานอย่างไร วัดพิกัดจากจุดใด ทำอะไรก่อนหลัง ด้วยเครื่องมืออะไร ที่ความเร็วเท่าไร เมื่อตัดสินใจครบแล้ว โปรแกรมเป็นเพียงการเขียนสิ่งที่ตัดสินใจไว้ลงตามโครงสร้างในบทที่ 11

ขั้น	สิ่งที่ทำ	ผลที่ได้
1	อ่านแบบงาน	รายการรูปร่างที่ต้องตัด ขนาด และพิกัดความเผื่อที่สำคัญ
2	เลือกจุดศูนย์ชิ้นงาน	ตำแหน่ง G54 X0 Y0 Z0
3	วางแผนการจับยึด	วิธีจับ ส่วนที่ยื่นพ้นตัวจับ และสิ่งกีดขวาง
4	จัดลำดับงานและเลือกเครื่องมือ	รายการเครื่องมือตามลำดับ
5	คำนวณพิกัดของเส้นทาง	จุดเริ่ม จุดปลาย และความลึกของเครื่องมือแต่ละตัว
6	คำนวณความเร็วรอบและอัตราป้อน	ค่า S และ F ของเครื่องมือแต่ละตัว
7	เขียนโปรแกรม	ไฟล์โปรแกรม
8	ทำใบตั้งเครื่องและตรวจโปรแกรม	เอกสารสำหรับผู้ปฏิบัติงาน และโปรแกรมที่ตรวจแล้ว

19.1 ชิ้นงานตัวอย่าง

ตัวอย่างของบทนี้คือโปรแกรม O1901 ซึ่งเปิดดูเส้นทางได้ในเครื่องมือวาดเส้นทางจากโปรแกรม ชิ้นงานเป็นแผ่นอะลูมิเนียม 6061-T6 ตัดมาขนาด 152 × 102 × 33 มม.

อ่านแบบแล้วจดสิ่งที่ต้องตัดออกมาเป็นรายการ

• ผิวบน ปาดเรียบ
• หลุมกลม Ø66 ลึก 15 มม. ที่กึ่งกลางชิ้นงาน
• ขอบนอก 150 × 100 มม. มุมมน R10 กัดลึก 20 มม. จากผิวบน
• รูเกลียว M8×1.25 สี่รู ลึก 16 มม. ที่ตำแหน่งสมมาตรรอบกึ่งกลาง

งานทั้งหมดนี้ทำจากด้านบนในการจับครั้งเดียว ส่วนล่างของวัตถุดิบที่เหลือใต้ระดับ 20 มม. ต้องพลิกชิ้นงานมาปาดออกในการจับครั้งที่สอง ซึ่งเป็นอีกโปรแกรมหนึ่งและไม่อยู่ในบทนี้

19.2 การเลือกจุดศูนย์ชิ้นงาน

หลักจากบทที่ 6 คือ วางจุดศูนย์ชิ้นงานที่จุดซึ่งแบบงานใช้บอกขนาด พิกัดในโปรแกรมจะอ่านจากแบบได้ตรงๆ โดยไม่ต้องบวกลบ และตรวจกับแบบได้ง่าย

• X0 Y0 ที่กึ่งกลางชิ้นงาน แบบงานนี้สมมาตรรอบเส้นกึ่งกลางทั้งสองแกน หลุมอยู่ที่กึ่งกลาง รูอยู่ที่ ±50 และ ±30 ขอบอยู่ที่ ±75 และ ±50 ถ้าวางจุดศูนย์ที่มุมซ้ายล่าง ทุกค่าต้องบวก 75 หรือ 50 และมองไม่เห็นความสมมาตร การหากึ่งกลางทำโดยแตะขอบสองด้านด้วยตัวหาขอบแล้วหารสอง ซึ่งยังชดเชยขนาดวัตถุดิบที่ตัดมาไม่เท่ากันทุกชิ้นด้วย
• Z0 ที่ผิวบนหลังปาด ความลึกทุกค่าในแบบวัดจากผิวบน จึงเขียนเป็น Z ติดลบได้ตรงตามแบบ เมื่อตั้งเครื่อง ผู้ปฏิบัติงานตั้ง Z0 ให้ต่ำกว่าผิวดิบของวัตถุดิบประมาณ 1 มม. เพื่อให้เครื่องมือตัวแรกปาดผิวดิบออกจนเรียบ

แบบงานที่บอกขนาดจากขอบหรือจากรูอ้างอิง ให้วางจุดศูนย์ที่ขอบหรือรูนั้น แบบที่กำหนด datum ตาม GD&T ให้วางจุดศูนย์ตาม datum

19.3 การวางแผนการจับยึด

การจับยึดกำหนดว่าเครื่องมือเข้าถึงผิวใดได้ และมีอะไรที่เครื่องมืออาจชน

• จับในปากกาด้านยาว ชิ้นงานหนา 33 มม. ขอบนอกกัดลึกถึง Z−20 ปากกาจึงจับได้เฉพาะส่วนล่างราว 10 มม. และต้องรองชิ้นงานด้วยแท่งขนานให้ผิวบนสูงพ้นปากของปากกามากกว่า 21 มม.
• ปากของปากกาคือสิ่งกีดขวาง เครื่องมือกัดขอบเดินรอบชิ้นงานที่ Z−20 ซึ่งต้องยังสูงกว่าปากของปากกา ถ้ารองชิ้นงานต่ำไป ดอกเอ็นมิลล์จะกัดปากกา
• ควรให้แรงตัดดันชิ้นงานเข้าหาปากตายตัว เมื่อทำได้ และงานกัดหลุมซึ่งตัดเนื้อมากที่สุดควรทำขณะชิ้นงานยังมีเนื้อรอบข้างเต็ม

สิ่งที่ตัดสินใจในขั้นนี้ต้องเขียนลงในใบตั้งเครื่อง เพราะโปรแกรมถูกต้องเฉพาะเมื่อจับชิ้นงานตามที่ผู้เขียนโปรแกรมคิดไว้

19.4 จัดลำดับงานและเลือกเครื่องมือ

หลักทั่วไปของลำดับงาน

1. ผิวอ้างอิงก่อน ปาดผิวบนเป็นงานแรก เพราะความลึกทุกค่าวัดจากผิวนี้
2. งานหยาบก่อนงานละเอียด ตัดเนื้อส่วนใหญ่ออกก่อน ความร้อนและแรงจากงานหยาบจะไม่ไปเปลี่ยนขนาดของผิวที่เก็บละเอียดแล้ว
3. งานที่ต้องการความแข็งแรงของชิ้นงานก่อน กัดหลุมขณะขอบนอกยังเป็นวัตถุดิบเต็ม
4. นำศูนย์ก่อนเจาะ เจาะก่อนต๊าป ดอกนำศูนย์ลบมุมปากรูไปด้วยในคราวเดียว ถ้าดอกสว่านเริ่มเจาะได้ตรงเองโดยไม่ต้องมีรูนำ ข้ามขั้นนำศูนย์ได้
5. เครื่องมือแต่ละตัวทำงานทั้งหมดของตัวเองในครั้งเดียว เพื่อลดจำนวนครั้งที่เปลี่ยนเครื่องมือ ตามบทที่ 11

ลำดับ	เครื่องมือ	งาน	H / D
1	T01 หัวปาด Ø63	ปาดผิวบนสองเที่ยว	H01
2	T02 ดอกเอ็นมิลล์กัดหยาบ Ø16	กัดหลุม Ø66 ลึก 15 มม.	H02
3	T03 ดอกเอ็นมิลล์กัดละเอียด Ø12	กัดขอบนอกด้วย G41 ลึก 20 มม.	H03 D03
4	T04 ดอกสว่านคาร์ไบด์ Ø6.8	เจาะรูเจาะนำของ M8 สี่รู	H04
5	T05 ดอกต๊าป M8×1.25	ต๊าปเกลียวสี่รู	H05

ขนาดของเครื่องมือเลือกจากรูปร่างที่ต้องตัด

• หัวปาด Ø63 ปาดความกว้าง 102 มม. ได้ในสองเที่ยว
• ดอกเอ็นมิลล์ Ø16 เล็กพอที่จะลงเป็นเกลียวในหลุม Ø66 และใหญ่พอที่จะตัดเนื้อได้เร็ว
• ดอกเอ็นมิลล์ Ø12 รัศมี 6 มม. คมตัดต้องยาวกว่า 20 มม. ขอบนอกเป็นมุมนอกทั้งหมด จึงไม่มีข้อจำกัดเรื่องรัศมีมุมในจากบทที่ 13
• ดอกสว่าน Ø6.8 คือรูเจาะนำของ M8×1.25 ตามสูตร 8 − 1.25 ดูได้จากเครื่องคำนวณขนาดรูเจาะนำ

19.5 คำนวณพิกัดของเส้นทาง

พิกัดในแบบงานคือ ขอบของชิ้นงาน แต่พิกัดในโปรแกรมคือ ศูนย์กลางของเครื่องมือ เว้นแต่ใช้การชดเชยรัศมี ขั้นนี้จึงเป็นการแปลงจากแบบเป็นจุดที่เครื่องมือต้องไป ควรร่างเส้นทางบนกระดาษหรือบนสำเนาแบบงานก่อนเขียนเป็นโค้ด

19.5.1 T01 ปาดผิวบน

ความกว้างของวัตถุดิบ 102 มม. หัวปาด Ø63 เดินสองเที่ยวที่ Y−25 และ Y+25 แต่ละเที่ยวกินกว้าง 63 มม. จึงครอบคลุมตั้งแต่ Y−56.5 ถึง Y+56.5 และซ้อนกัน 13 มม. ที่กึ่งกลาง

ในแกน X เครื่องมือต้องเริ่มและจบ นอกชิ้นงานทั้งตัว ขอบของวัตถุดิบอยู่ที่ X±76 บวกรัศมีหัวปาด 31.5 มม. ได้ 107.5 จึงใช้ X±110

N102 G00 G90 G54 X-110. Y-25. S2500 M03
N104 G43 H01 Z50. M08
N106 Z2.
N108 G01 Z0. F300.
N110 X110. F1200.
N112 Y25.
N114 X-110.
N116 G00 Z50. M09

19.5.2 T02 กัดหลุม Ø66

ดอกเอ็นมิลล์เจาะดิ่งลงตรงๆ ในเนื้อตันได้ไม่ดีเหมือนดอกสว่าน โปรแกรมจึงลงเป็น เกลียววน (Helical entry) คือเดินวงกลมพร้อมกับลงแกน Z ตามที่กล่าวถึงในบทที่ 8 กฎและการคำนวณของการลงเนื้อแบบนี้อยู่ในบทที่ 25

• ลงเป็นเกลียว ศูนย์กลางเครื่องมือเดินวงกลมรัศมี 7 มม. รอบกึ่งกลาง ลงรอบละ 5 มม. สามรอบถึง Z−15 แล้วเดินอีกหนึ่งรอบที่ความลึกเดิมให้ก้นหลุมเรียบ ได้หลุมรัศมี 7 + 8 = 15 มม.
• ขยายหลุม เดินวงกลมรัศมี 15 มม. แล้ว 25 มม. แต่ละวงกินกว้างเพิ่ม 8 และ 10 มม. ซึ่งไม่เกินสองในสามของเส้นผ่านศูนย์กลางเครื่องมือ
• วงสุดท้าย รัศมีของศูนย์กลางเครื่องมือ = รัศมีหลุม − รัศมีเครื่องมือ = 33 − 8 = 25 มม. เส้นทางนี้ไม่ใช้การชดเชยรัศมี จึงต้องคำนวณเอง

N202 G00 G90 G54 X7. Y0 S4500 M03
N204 G43 H02 Z50. M08
N206 Z2.
N208 G01 Z0. F500.
N210 G03 X7. Y0 I-7. J0 Z-5. F450.
N212 G03 X7. Y0 I-7. J0 Z-10.
N214 G03 X7. Y0 I-7. J0 Z-15.
N216 G03 X7. Y0 I-7. J0
N218 G01 X15. F2200.
N220 G03 X15. Y0 I-15. J0 F1450.
N222 G01 X25. F2200.
N224 G03 X25. Y0 I-25. J0 F1650.
N226 G01 X20.
N228 G00 Z50. M09

วงกลมเต็มวงเขียนด้วย I J เพราะจุดเริ่มกับจุดปลายเป็นจุดเดียวกัน ตามที่อธิบายในบทที่ 8 และบรรทัด N226 ถอยเครื่องมือออกจากผนัง 5 มม. ก่อนยกแกน Z เพื่อไม่ให้คมตัดลากเป็นรอยบนผนังหลุม

19.5.3 T03 กัดขอบนอก

ขอบนอกใช้การชดเชยรัศมี G41 พิกัดในโปรแกรมจึงเป็นขอบตามแบบ คือ X±75 Y±50 ตามกฎของบทที่ 13

• จุดเริ่มอยู่นอกชิ้นงาน ที่ X−90 Y−65 ซึ่งห่างจากมุมของวัตถุดิบมากกว่ารัศมีเครื่องมือ ลงแกน Z ถึง Z−20 ที่จุดนี้
• เริ่มการชดเชยขณะเข้าหาขอบ บรรทัด N308 เดินไปที่ X−75 Y−55 ซึ่งอยู่บนแนวขอบซ้าย ต่ำกว่ามุมล่าง 5 มม.
• เดินตามเข็มนาฬิกา ขึ้นตามขอบซ้าย เครื่องมืออยู่ทางซ้ายของทิศเดิน เป็นการกัดตาม
• ยกเลิกขณะถอยออก เดินเลยจุดเริ่มของขอบซ้ายขึ้นไปถึง Y−30 แล้วยกเลิกด้วย G40 ขณะถอยไป X−90

N302 G00 G90 G54 X-90. Y-65. S6000 M03
N304 G43 H03 Z50. M08
N306 Z-20.
N308 G01 G41 D03 X-75. Y-55. F1500.
N310 Y50. ,R10.
N312 X75. ,R10.
N314 Y-50. ,R10.
N316 X-75. ,R10.
N318 Y-30.
N320 G40 X-90. Y-20.
N322 G00 Z50. M09

,R10. ท้ายบรรทัดคือ การทำมุมมนอัตโนมัติ (Corner rounding) ชุดควบคุมแทรกส่วนโค้งรัศมี 10 มม. ระหว่างบรรทัดนั้นกับบรรทัดถัดไปให้เอง พิกัดที่เขียนจึงเป็นมุมแหลมตามเส้นขอบ ไม่ต้องคำนวณจุดสัมผัสของส่วนโค้ง ฟังก์ชันนี้เป็นตัวเลือกของชุดควบคุม เครื่องที่ไม่มีต้องเขียนส่วนโค้งด้วย G02 เองแบบตัวอย่าง O1301 ในบทที่ 13 กฎของ ,R และ ,C อยู่ในบทที่ 8

19.5.4 T04 และ T05 เจาะและต๊าป

ตำแหน่งรูอ่านจากแบบได้ตรงๆ คือ (50, 30) (−50, 30) (−50, −30) และ (50, −30) ความลึกคิดตามบทที่ 15

• ความลึกเกลียว 16 มม. ดอกต๊าปจึงลงถึง Z−16
• รูเจาะนำต้องลึกกว่าเกลียว เพื่อเผื่อส่วนนำของดอกต๊าปและเศษที่ตกอยู่ก้นรู ดอกสว่านลงถึง Z−20 ปลายแหลมของดอกคาร์ไบด์มุม 140° ยาวประมาณ 0.18 × 6.8 = 1.2 มม. รูเต็มขนาดจึงลึกประมาณ 18.8 มม. เหลือระยะใต้ดอกต๊าป 2.8 มม.
• F ของดอกต๊าป = 1.25 × 750 = 937.5 มม./นาที

N406 G83 X50. Y30. Z-20. Q3. R3. F450.
N408 X-50. Y30.
N410 X-50. Y-30.
N412 X50. Y-30.
N414 G80 Z50. M09

N506 M29 S750
N508 G84 X50. Y30. Z-16. R5. F937.5
N510 X-50. Y30.
N512 X-50. Y-30.
N514 X50. Y-30.
N516 G80 Z50. M09

19.6 คำนวณความเร็วรอบและอัตราป้อน

ผู้ผลิตเครื่องมือไม่ได้บอกความเร็วรอบ แต่บอก ความเร็วตัด (Cutting speed) เป็น ม./นาที คือความเร็วที่คมตัดเคลื่อนผ่านเนื้องาน เพราะค่านี้ขึ้นกับวัสดุชิ้นงานและวัสดุเครื่องมือ ไม่ขึ้นกับขนาดของเครื่องมือ ผู้เขียนโปรแกรมแปลงเป็นความเร็วรอบตามเส้นผ่านศูนย์กลาง

S (รอบ/นาที) = 1000 × ความเร็วตัด (ม./นาที) ÷ (π × เส้นผ่านศูนย์กลาง (มม.))

อัตราป้อนก็เช่นกัน ผู้ผลิตบอกเป็นระยะต่อคมหรือต่อรอบ แล้วแปลงเป็น มม./นาที สำหรับ G94

งานกัด    F (มม./นาที) = อัตราป้อนต่อคม (มม.) × จำนวนคม × S
งานเจาะ   F (มม./นาที) = อัตราป้อนต่อรอบ (มม.) × S
งานต๊าป   F (มม./นาที) = ระยะพิตช์ (มม.) × S

บนเครื่องกลึงไม่ต้องแปลง เพราะ G96 รับค่า S เป็นความเร็วตัดโดยตรง และ G99 รับค่า F เป็น มม./รอบ ตามบทที่ 9

ตารางต่อไปนี้แสดงที่มาของค่า S และ F ทุกค่าในโปรแกรม O1901 จำนวนคมและค่าเริ่มต้นเป็นค่าตัวอย่างสำหรับอะลูมิเนียมกับเครื่องมือคาร์ไบด์ งานจริงให้ใช้ค่าจากแค็ตตาล็อกของเครื่องมือที่ใช้

เครื่องมือ	Ø (มม.)	ความเร็วตัด (ม./นาที)	S คำนวณ	S ในโปรแกรม
T01 หัวปาด 5 คม	63	500	2526	S2500
T02 เอ็นมิลล์ 3 คม	16	225	4476	S4500
T03 เอ็นมิลล์ 3 คม	12	225	5968	S6000
T04 ดอกสว่าน	6.8	100	4681	S4800
T05 ดอกต๊าป	8	19	756	S750

อัตราป้อนคิดจากความเร็วรอบที่เขียนในโปรแกรมแล้ว ไม่ใช่ค่าที่คำนวณก่อนปัด ตารางที่สองจึงเริ่มจากค่า S ในโปรแกรม

เครื่องมือ	S ในโปรแกรม	อัตราป้อน	F คำนวณ	F ในโปรแกรม
T01 หัวปาด 5 คม	S2500	0.10 มม./คม	1250	F1200.
T02 เอ็นมิลล์ 3 คม	S4500	0.16 มม./คม	2160	F2200.
T03 เอ็นมิลล์ 3 คม	S6000	0.08 มม./คม	1440	F1500.
T04 ดอกสว่าน	S4800	0.095 มม./รอบ	456	F450.
T05 ดอกต๊าป	S750	1.25 มม./รอบ	937.5	F937.5

ตัวอย่างการคำนวณของ T02: $S = 1000 \times 225 \div (\pi \times 16) = 4476$ ปัดเป็น 4500 รอบ/นาที และ F = 0.16 × 3 × 4500 = 2160 ปัดเป็น 2200 มม./นาที เครื่องคำนวณความเร็วรอบและอัตราป้อน ทำขั้นนี้ให้ได้

ข้อที่ต้องตรวจก่อนใช้ค่าที่คำนวณ

• ความเร็วรอบสูงสุดของเครื่อง เครื่องมือเล็กต้องการรอบสูง ดอกสว่าน Ø3 ที่ 100 ม./นาที ต้องการ 10600 รอบ/นาที ถ้าเครื่องหมุนได้ 8000 ให้ใช้ 8000 แล้ว คำนวณ F ใหม่จากรอบที่ใช้จริง เพื่อคงอัตราป้อนต่อคมไว้
• F ตามหลัง S เสมอ ค่าที่ต้องรักษาคืออัตราป้อนต่อคมหรือต่อรอบ เมื่อแก้ S ในโปรแกรมต้องแก้ F ตามสัดส่วน
• อัตราป้อนขณะลงแกน Z ต่ำกว่าขณะเดินด้านข้าง เพราะดอกเอ็นมิลล์ตัดด้วยปลายได้ไม่ดี โปรแกรมจึงใช้ F500. ที่บรรทัด N208 และให้ขอบนอกของเครื่องมือป้อนราว 1000 มม./นาที ขณะลงเกลียว เทียบกับ 2200 ขณะขยายหลุม
• F ของวงกลมต่ำกว่าอัตราป้อนที่ต้องการ F คือความเร็วของศูนย์กลางเครื่องมือ ซึ่งเดินบนวงที่เล็กกว่าวงของขอบนอกของเครื่องมือ 8 มม. ขอบนอกจึงป้อนเร็วกว่า F ค่าที่เขียนคืออัตราป้อนที่ต้องการ × รัศมีของศูนย์กลาง ÷ รัศมีของขอบนอก ตามที่อธิบายในบทที่ 13 ส่วนบรรทัดเส้นตรง N218 และ N222 ใช้ F2200. ตามตาราง

บรรทัด	รัศมีของศูนย์กลาง (มม.)	รัศมีของขอบนอก (มม.)	อัตราป้อนที่ต้องการ (มม./นาที)	ค่าที่คำนวณได้	F ในโปรแกรม
N210 ถึง N216 ลงเกลียว	7	15	1000	467	F450.
N220 ขยายหลุม	15	23	2200	1435	F1450.
N224 วงสุดท้าย	25	33	2200	1667	F1650.

• ค่าในโปรแกรมเป็นค่าเริ่มต้น ผู้ปฏิบัติงานปรับด้วย Feedrate override และ Spindle override ขณะทดลองชิ้นแรก เมื่อได้ค่าที่ดีแล้วให้แก้กลับเข้าไปในโปรแกรม ไม่ปล่อยให้ชิ้นต่อไปต้องพึ่งตำแหน่งของปุ่มหมุน

ที่มาของค่าเริ่มต้น สิ่งที่ทำให้ค่าเปลี่ยน และวิธีปรับจากสิ่งที่เห็นหน้าเครื่อง อยู่ในบทความความเร็วตัดและอัตราป้อน

19.7 การเขียนโปรแกรม

เมื่อมีรายการเครื่องมือ พิกัด และค่า S F ครบ การเขียนโปรแกรมคือการวางทุกอย่างลงในโครงของบทที่ 11 คือหัวโปรแกรม บรรทัดเตรียมความปลอดภัย แล้วชุดคำสั่งของเครื่องมือทีละตัว แต่ละชุดมีหกส่วนเหมือนกัน

(TOOL 03: 12mm FINISH END MILL - FINISH OUTER PROFILE WITH G41)
N300 T03 M06                        (1 เปลี่ยนเครื่องมือ)
N302 G00 G90 G54 X-90. Y-65. S6000 M03 (2 ไปจุดเริ่ม หมุนสปินเดิล)
N304 G43 H03 Z50. M08               (3 ชดเชยความยาว น้ำหล่อเย็น)
N306 Z-20.                          (4 ลงถึงความลึก)
...                                 (5 ตัดเฉือน)
N322 G00 Z50. M09                   (6 ถอย ปิดน้ำหล่อเย็น)
N324 M05
N326 G91 G28 Z0.
N328 M01

โปรแกรมเต็มของ O1901 มี 5 ชุดคำสั่งที่มีโครงแบบนี้

%
O1901 (5-TOOL COMPONENT PROGRAM)
(MATERIAL: ALUMINUM 6061-T6 / STOCK: 152mm x 102mm x 33mm)
(WORK COORDINATE SYSTEM: G54 - X0 Y0 AT CENTER, Z0 AT FINISHED TOP)
N10 G17 G21 G40 G49 G80 G90 G94 (SAFETY BLOCK)
N20 G91 G28 Z0.
N30 G90

(TOOL 01: 63mm FACE MILL - FACE TOP SURFACE IN 2 PASSES)
N100 T01 M06
N102 G00 G90 G54 X-110. Y-25. S2500 M03
N104 G43 H01 Z50. M08
N106 Z2.
N108 G01 Z0. F300.
N110 X110. F1200.
N112 Y25.
N114 X-110.
N116 G00 Z50. M09
N118 M05
N120 G91 G28 Z0.
N122 M01

(TOOL 02: 16mm ROUGH END MILL - ROUGH CENTRAL POCKET D66 x 15 DEEP)
N200 T02 M06
N202 G00 G90 G54 X7. Y0 S4500 M03
N204 G43 H02 Z50. M08
N206 Z2.
N208 G01 Z0. F500.
(HELICAL ENTRY TO Z-15)
N210 G03 X7. Y0 I-7. J0 Z-5. F450.
N212 G03 X7. Y0 I-7. J0 Z-10.
N214 G03 X7. Y0 I-7. J0 Z-15.
N216 G03 X7. Y0 I-7. J0
N218 G01 X15. F2200.
N220 G03 X15. Y0 I-15. J0 F1450.
N222 G01 X25. F2200.
N224 G03 X25. Y0 I-25. J0 F1650.
N226 G01 X20.
N228 G00 Z50. M09
N230 M05
N232 G91 G28 Z0.
N234 M01

(TOOL 03: 12mm FINISH END MILL - FINISH OUTER PROFILE WITH G41)
N300 T03 M06
N302 G00 G90 G54 X-90. Y-65. S6000 M03
N304 G43 H03 Z50. M08
N306 Z-20.
N308 G01 G41 D03 X-75. Y-55. F1500.
N310 Y50. ,R10.
N312 X75. ,R10.
N314 Y-50. ,R10.
N316 X-75. ,R10.
N318 Y-30.
N320 G40 X-90. Y-20.
N322 G00 Z50. M09
N324 M05
N326 G91 G28 Z0.
N328 M01

(TOOL 04: 6.8mm CARBIDE DRILL - PRE-DRILL 4x M8 HOLES)
N400 T04 M06
N402 G00 G90 G54 X50. Y30. S4800 M03
N404 G43 H04 Z50. M08
(G83 PECK DRILLING CYCLE)
N406 G83 X50. Y30. Z-20. Q3. R3. F450.
N408 X-50. Y30.
N410 X-50. Y-30.
N412 X50. Y-30.
N414 G80 Z50. M09
N416 M05
N418 G91 G28 Z0.
N420 M01

(TOOL 05: M8x1.25 SPIRAL TAP - RIGID TAPPING)
N500 T05 M06
N502 G00 G90 G54 X50. Y30. S750 M03
N504 G43 H05 Z50. M08
N506 M29 S750 (RIGID TAPPING MODE)
N508 G84 X50. Y30. Z-16. R5. F937.5 (FEED = 750 RPM * 1.25 PITCH)
N510 X-50. Y30.
N512 X-50. Y-30.
N514 X50. Y-30.
N516 G80 Z50. M09
N518 M05
N520 G91 G28 Z0.
N522 M30
%

ดูเครื่องมือเดินตั้งแต่ N10 ถึง N522 ได้ในตัวจำลองการตัด และBackplot

ตัวจำลองด้านล่างเดินโปรแกรมนี้ทีละบรรทัด ภาพด้านบนภาพด้านล่างแสดงผลเมื่อเดินโปรแกรมนี้จบ ภาพด้านบน (XY) แสดงเนื้อที่ดอกเอ็นมิลล์กัดออกและรูที่เจาะ ให้สังเกตการลงเป็นเกลียวของ T02 เส้นทางของศูนย์กลางเครื่องมือที่ห่างจากขอบ 6 มม. ขณะ T03 กัดขอบนอก และส่วนโค้งที่ ,R10. แทรกให้ที่มุมทั้งสี่ การปาดผิวของ T01 ที่ Z0 ไม่แสดงเป็นรอยตัดในภาพ

เส้นทางแบบสามมิติและไฟล์ DXF ดูได้ในเครื่องมือวาดเส้นทางจากโปรแกรม

19.8 ใบตั้งเครื่องและการตรวจโปรแกรม

โปรแกรมบอกเครื่องว่าต้องทำอะไร ใบตั้งเครื่อง (Setup sheet) บอกผู้ปฏิบัติงานว่าต้องเตรียมอะไร เพื่อให้เครื่องอยู่ในสภาพที่ผู้เขียนโปรแกรมคิดไว้ ใบตั้งเครื่องของชิ้นงานนี้ควรมี

• หมายเลขโปรแกรม หมายเลขแบบงาน และวัสดุกับขนาดวัตถุดิบ
• วิธีจับยึด ความสูงที่ผิวบนต้องพ้นปากของปากกา และทิศที่วางชิ้นงาน
• ตำแหน่งของ G54 คือ X0 Y0 ที่กึ่งกลาง และ Z0 ต่ำกว่าผิวดิบ 1 มม.
• รายการเครื่องมือ หมายเลข T H D ขนาด และความยาวที่ต้องยื่นพ้นตัวจับอย่างน้อย
• จุดที่ต้องวัดหลังชิ้นแรก เช่น ขนาดขอบนอก 150 × 100 และความลึกหลุม

เครื่องมือวาดเส้นทางจากโปรแกรมของเว็บไซต์นี้สร้างใบตั้งเครื่องจากโปรแกรมได้ด้วยปุ่ม “ใบตั้งเครื่อง” รายการเครื่องมืออ่านจากคำอธิบายในวงเล็บของแต่ละชุดคำสั่ง จึงควรเขียนคำอธิบายให้บอกชนิดและขนาดของเครื่องมือเสมอ

ก่อนส่งโปรแกรมเข้าเครื่อง ตรวจตามลำดับนี้

1. เทียบพิกัดกับแบบงาน ทีละเครื่องมือ โดยเฉพาะเครื่องหมายบวกลบและความลึก
2. ตรวจหมายเลข T H D ว่าตรงกันในแต่ละชุดคำสั่ง
3. ดูเส้นทางบนจอ ด้วยเครื่องมือวาดเส้นทาง เส้นทางที่ผิดรูปร่างเห็นได้ทันที
4. ตรวจขอบเขตของการเคลื่อนที่ ว่าความลึกสูงสุดและตำแหน่งไกลสุดไม่เกินที่การจับยึดรับได้

19.9 ข้อผิดพลาดที่พบบ่อย

ข้อผิดพลาด	ผลที่เกิด	ป้องกันโดย
เริ่มเขียนโค้ดก่อนวางแผนการจับยึด	เครื่องมือชนตัวจับยึด หรือตัดไม่ถึงผิวที่ต้องการ	ตัดสินใจเรื่องการจับยึดก่อนคำนวณพิกัด
วางจุดศูนย์ชิ้นงานคนละจุดกับที่แบบบอกขนาด	ต้องบวกลบทุกพิกัด เกิดความผิดพลาดจากการคำนวณ	วางจุดศูนย์ที่จุดอ้างอิงของแบบ
ใช้พิกัดของขอบชิ้นงานกับเส้นทางที่ไม่ชดเชยรัศมี	รูปร่างผิดไปด้านละเท่ารัศมีเครื่องมือ	ลบหรือบวกรัศมีเอง หรือใช้ G41 G42
เครื่องมือเริ่มตัดจากในเนื้อวัตถุดิบ	เครื่องมือกินเต็มหน้าทันที หักหรือทิ้งรอย	เริ่มและจบนอกวัตถุดิบ ห่างกว่ารัศมีเครื่องมือ
คิดขนาดจากชิ้นงานสำเร็จ ไม่ใช่วัตถุดิบ	เครื่องมือเคลื่อนที่เร็วเข้าชนเนื้อส่วนที่ยังไม่ได้ตัด	ใช้ขนาดวัตถุดิบเมื่อกำหนดจุดเข้าและระดับปลอดภัย
แก้ S โดยไม่แก้ F	อัตราป้อนต่อคมเปลี่ยน คมตัดเสียดสีหรือรับภาระเกิน	แก้ F ตามสัดส่วนทุกครั้งที่แก้ S
ใช้ความเร็วรอบที่คำนวณได้ทั้งที่เกินรอบสูงสุดของเครื่อง	Alarm หรือเครื่องหมุนที่รอบสูงสุดโดย F ยังเป็นค่าเดิม	ตรวจรอบสูงสุด แล้วคำนวณ F จากรอบที่ใช้จริง
ไม่มีใบตั้งเครื่อง	ผู้ปฏิบัติงานจับชิ้นงานหรือตั้งจุดศูนย์ต่างจากที่โปรแกรมคิดไว้	ทำใบตั้งเครื่องคู่กับโปรแกรมทุกครั้ง

สรุป

• **การเขียนโค้ดเป็นขั้นท้ายๆ ** ก่อนหน้านั้นคือการอ่านแบบ เลือกจุดศูนย์ชิ้นงาน วางแผนการจับยึด จัดลำดับงาน เลือกเครื่องมือ คำนวณพิกัด และคำนวณค่า S F
• วางจุดศูนย์ชิ้นงานที่จุดซึ่งแบบงานใช้บอกขนาด เพื่อให้พิกัดในโปรแกรมอ่านจากแบบได้ตรงๆ
• ลำดับงาน คือผิวอ้างอิงก่อน หยาบก่อนละเอียด เจาะก่อนต๊าป และให้เครื่องมือแต่ละตัวทำงานของตัวเองให้เสร็จในครั้งเดียว
• พิกัดในโปรแกรมคือศูนย์กลางเครื่องมือ เว้นแต่ใช้การชดเชยรัศมี เครื่องมือต้องเริ่มและจบนอกวัตถุดิบ
• S มาจากความเร็วตัดและเส้นผ่านศูนย์กลาง F มาจากอัตราป้อนต่อคมหรือต่อรอบคูณ S แก้ S เมื่อใดต้องแก้ F ตาม
• ใบตั้งเครื่อง บอกการจับยึด ตำแหน่งจุดศูนย์ และรายการเครื่องมือ เพื่อให้เครื่องอยู่ในสภาพที่โปรแกรมคิดไว้