สัญญาณเตือน Alarm และการกู้คืนที่หน้าเครื่อง — การอ่านรหัส Alarm, การเคลื่อนที่เกินระยะ, ขั้นตอนหลังการชน และการเริ่มโปรแกรมต่อกลางคัน

แม้โปรแกรม NC จะผ่านการตรวจสอบบนหน้าจอจำลองและผ่านการทดสอบตัดชิ้นงานชิ้นแรก (First Article Prove-out) มาแล้วอย่างรอบคอบ แต่ในสายการผลิตจริง เครื่องจักรยังคงมีโอกาสหยุดทำงานกะทันหันได้เสมอ ไม่ว่าจะเป็นเพราะคมตัดชำรุดหักคางาน, เนื้อวัสดุดิบมีขนาดใหญ่กว่าที่กำหนด, ผู้ปฏิบัติงานป้อนค่าออฟเซ็ตผิดพลาด, สปินเดิลรับภาระตัดเกินกำลัง, เกิดเหตุไฟฟ้าดับ หรือชุดควบคุมอ่านพบบล็อกคำสั่งที่ไม่สามารถประมวลผลได้

บทนี้จะอธิบายขั้นตอนการปฏิบัติที่เป็นระบบเมื่อเครื่องจักร CNC เกิดสัญญาณเตือน (Alarm) หรือหยุดชะงักกลางคัน โดยต่อยอดจากหลักการพื้นฐานในบทที่ 21 ตั้งแต่การวิเคราะห์รหัสและข้อความเตือน, การแก้ไขที่ต้นตอของปัญหา, การตรวจสอบสภาพเครื่องจักรหลังเกิดอุบัติเหตุ ไปจนถึงขั้นตอนการเริ่มรันโปรแกรมต่อกลางคันอย่างปลอดภัย

หลักแรกเมื่อเกิด Alarm:

อย่ากด RESET แล้วกด CYCLE START ต่อโดยยังไม่ทราบสาเหตุ

Alarm คือสัญญาณที่ชุดควบคุมตรวจพบความผิดปกติและสั่งหยุดเครื่อง การกด RESET เพื่อลบข้อความเตือนแล้วสั่งเดินเครื่องต่อทั้งที่ยังไม่ได้แก้สาเหตุ จะทำให้เกิด Alarm ซ้ำหรือทำให้เกิดความเสียหายจากการชนรุนแรงขึ้น (ขั้นตอนฉุกเฉินดูในบทที่ 0)

หมายเหตุ: รหัส Alarm ในบทนี้อิงตามชุดควบคุม Fanuc Series 0i-F ซึ่งแสดงผลด้วยตัวอักษรนำหน้า 2 ตัวตามด้วยตัวเลข 4 หลัก เช่น PS0010 (สำหรับชุดควบคุมรุ่นก่อนหน้า เช่น Series 0i-C, 16i หรือ 18i จะแสดงเป็นตัวเลข 3 หลัก เช่น 010) ข้อความภาษาอังกฤษบนหน้าจออาจแตกต่างกันเล็กน้อยตามเวอร์ชันซอฟต์แวร์ ให้เทียบเคียงกับคู่มือการบำรุงรักษา (Maintenance Manual) ของเครื่องจักรที่ใช้งาน

30.1 การอ่านและจำแนกประเภท Alarm

เมื่อเกิด Alarm ขึ้น เครื่องจักรจะหยุดการทำงานในโหมดอัตโนมัติทันที พร้อมทั้งแสดงหมายเลขรหัสและข้อความเตือนบนหน้าจอ บนแผงควบคุมของ Fanuc ให้กดปุ่ม MESSAGE เพื่อเปิดดูหน้าต่าง Alarm ที่ค้างอยู่ทั้งหมด และตรวจสอบหน้าต่าง ประวัติ Alarm (Alarm History) ซึ่งจะบันทึกวันเวลาและลำดับเหตุการณ์ที่เกิดขึ้นในอดีต ตามที่อธิบายไว้ในบทที่ 3 ข้อความเตือนที่ผู้ผลิตเครื่องจักรกำหนดขึ้นเอง (Operator Messages) เช่น ประตูด้านหน้าเปิดอยู่, แรงดันลมหล่อลื่นต่ำ หรือน้ำมันหล่อเย็นหมด ก็จะแสดงผลในหน้านี้เช่นกัน

ตัวอักษรนำหน้า 2 ตัวแรก (Prefix) จะบอกแหล่งกำเนิดของ Alarm และระบุผู้ที่ต้องรับผิดชอบแก้ไข:

อักษรนำหน้า	แหล่งกำเนิดของความผิดปกติ	ตัวอย่าง Alarm ที่พบบ่อย	ผู้รับผิดชอบในการแก้ไข
PS	Program / Sequence Error (ความผิดพลาดจากโปรแกรมหรือลำดับคำสั่ง)	คำสั่ง G-code ที่เครื่องไม่รองรับ, พารามิเตอร์ส่วนโค้งผิดพลาด, ไม่มีอัตราป้อนตัด	ผู้เขียนโปรแกรม หรือผู้ปฏิบัติงานหน้าเครื่อง
OT	Overtravel (แกนเคลื่อนที่เกินระยะ)	พิกัดเป้าหมายเลยขีดจำกัดซอฟต์แวร์, หรือหัวแกนวิ่งชนสวิตช์ลิมิตปลายระยะ	ผู้ปฏิบัติงาน (ถอยแกนออก แล้วตรวจสอบโปรแกรมหรือจุดศูนย์งาน)
SV	Servo System (ระบบขับเคลื่อนเซอร์โวมอเตอร์)	ตำแหน่งแกนคลาดเคลื่อนเกินพิกัด (Error Excess), เซอร์โวมอเตอร์รับภาระเกินกำลัง (Overload)	ช่างซ่อมบำรุงประจำโรงงาน
SP	Spindle System (ระบบขับเคลื่อนเพลาหมุนสปินเดิล)	ความเร็วรอบไม่ได้ตามที่สั่ง, สปินเดิลโอเวอร์โหลด, เซนเซอร์จับตำแหน่งหัวหมุนผิดพลาด	ช่างซ่อมบำรุงประจำโรงงาน
OH	Overheat (ความร้อนสะสมเกินพิกัด)	มอเตอร์ สปินเดิล หรือตู้ควบคุมไฟมีอุณหภูมิสูงเกินเกณฑ์	ช่างซ่อมบำรุงประจำโรงงาน
PW	Power Must Be Turned Off (ต้องรีสตาร์ตเครื่อง)	แจ้งเตือนหลังมีการแก้ไขค่าพารามิเตอร์ของระบบบางตัว	ผู้ปฏิบัติงาน (ปิดสวิตช์เครื่องแล้วเปิดใหม่ตามคำแนะนำ)
SR	Communication (การรับส่งข้อมูล)	การส่งโปรแกรมผ่านพอร์ต RS-232 ผิดพลาด, อ่านหรือเขียนการ์ดความจำไม่ได้	ผู้ส่งโปรแกรม หรือช่างซ่อมบำรุง
IO	Memory file (หน่วยความจำเก็บโปรแกรมในชุดควบคุม)	ระบบไฟล์ในชุดควบคุมเข้าถึงไม่ได้, ผลรวมตรวจสอบ (Checksum) ของหน่วยความจำโปรแกรมผิด	ช่างซ่อมบำรุงประจำโรงงาน
DS	Other alarms (Alarm อื่นๆ)	แบตเตอรี่ของตัวเข้ารหัสตำแหน่งสัมบูรณ์อ่อน (DS0307) หรือหมด (DS0306), ต้องตั้งจุดอ้างอิงใหม่ (DS0300) ส่วนการสื่อสารกับตัวเข้ารหัสขัดข้องเป็นกลุ่ม SV (SV0301 ถึง SV0305)	ช่างซ่อมบำรุงประจำโรงงาน

Alarm ในกลุ่ม PS และ OT เป็นปัญหาที่ผู้เขียนโปรแกรมและช่างตั้งเครื่องสามารถวิเคราะห์และแก้ไขได้เองที่หน้างานโดยใช้ความรู้ในหนังสือเล่มนี้ สำหรับ Alarm ในกลุ่ม SV, SP และ OH บ่งชี้ว่าระบบฮาร์ดแวร์ของเครื่องจักรมีปัญหา หรือเพิ่งผ่านการทำงานเกินกำลัง (เช่น เกิดจากการชน) อย่ากดปุ่ม RESET ซ้ำเพื่อให้เครื่องเดินต่อ ให้จดบันทึกหมายเลข Alarm, ข้อความเตือน, วันเวลา และสถานะการทำงานของเครื่องขณะเกิดเหตุ แล้วแจ้งช่างซ่อมบำรุง

30.2 Alarm ของโปรแกรมที่พบบ่อย (PS Group)

Alarm กลุ่ม PS เกิดขึ้นเมื่อชุดควบคุมประมวลผลคำสั่งในโปรแกรมแล้วพบข้อผิดพลาดทางไวยากรณ์หรือตรรกะที่ไม่สามารถสั่งการได้ เครื่องจักรจะหยุดทำงานทันทีก่อนที่จะเริ่มดำเนินการในบรรทัดนั้น

ข้อควรระวังเรื่องการอ่านล่วงหน้า (Look-Ahead): เคอร์เซอร์บนหน้าจอแก้ไขโปรแกรมมักจะชี้อยู่ที่บรรทัดที่เป็นต้นตอหรือบรรทัดถัดไป แต่เนื่องจากชุดควบคุมมีการอ่านและประมวลผลคำสั่งล่วงหน้าหลายบรรทัดตามบทที่ 24 โดยเฉพาะในระบบชดเชยรัศมีมีด (G41/G42) จุดที่เกิด Alarm ชดเชยตัดเนื้อเกินจึงอาจอยู่ล่วงหน้าไปหลายบรรทัดจากจุดที่เคอร์เซอร์หยุดค้าง:

หมายเลข Alarm	ความหมายของสัญญาณเตือน	สาเหตุที่มักเกิดขึ้นบ่อย	แนวทางการแก้ไขที่ถูกต้อง
PS0010	IMPROPER G-CODE (คำสั่ง G ที่เครื่องไม่รองรับ)	พิมพ์รหัสผิด, สั่งใช้ออปชันเสริมที่เครื่องจักรไม่ได้ติดตั้ง (เช่น G68.2, G12.1, G93) หรือเผลอนำโปรแกรมของเครื่องกลึงมารันบนเครื่องกัด	ตรวจสอบรหัสคำสั่งกับคู่มือเครื่องจักร ตามหลักในบทที่ 9
PS0011	FEED ZERO (COMMAND) (อัตราป้อนเป็นศูนย์)	มีคำสั่งตัดเฉือน G01, G02 หรือ G03 บรรทัดแรกโดยไม่ได้กำหนดค่า F หรือลืมใส่ค่า F ในโหมด Inverse Time (G93) ตามบทที่ 27	ระบุค่าอัตราป้อน F... ให้ครอบคลุมในบล็อกนั้น
PS0020	OVER TOLERANCE OF RADIUS (รัศมีส่วนโค้งคลาดเคลื่อน)	ค่าจุดศูนย์กลาง I J K หรือพิกัดจุดปลายส่วนโค้งไม่ตรงกัน, การปัดเศษทศนิยมไม่ละเอียดพอ	ตรวจสอบการคำนวณศูนย์กลางส่วนโค้งใหม่ ตามบทที่ 8
PS0022	R OR I,J,K COMMAND NOT FOUND (ไม่มีรัศมีหรือศูนย์กลางส่วนโค้ง)	คำสั่ง G02 หรือ G03 ขาดพารามิเตอร์กำหนดรัศมี (ลืมใส่ R หรือ I J K) หรือโหมดส่วนโค้งค้างสภาวะเพราะลืมใส่ G01	ใส่ค่าพารามิเตอร์ส่วนโค้ง หรือสั่งสลับกลับเป็น G01
PS0033	NO INTERSECTION AT CUTTER (หาจุดตัดของเส้นทางชดเชยไม่ได้)	ระบบชดเชยรัศมีมีดไม่สามารถหาจุดตัดทางเดินได้ เนื่องจากรัศมีเครื่องมือใหญ่เกินกว่าที่จะเลี้ยวผ่านรูปทรงนั้นได้	แก้ไขเส้นทางเดินมีด หรือลดขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางมีดตัด ตามบทที่ 13
PS0034	NO CIRC ALLOWED IN STUP/EXT (เริ่มหรือยกเลิกชดเชยบนส่วนโค้ง)	สั่งเริ่มเปิดชดเชย (G41/G42) หรือยกเลิก (G40) บนบรรทัดการเดินส่วนโค้ง (G02/G03)	ย้ายคำสั่งชดเชยไปเปิดและปิดบนบล็อกเส้นตรง (G01 หรือ G00) เสมอ
PS0041	INTERFERENCE IN CUTTER (ตัดเกินในการชดเชย)	คมตัดจะเฉือนกินเนื้องานเกินในมุมแคบด้านใน, มีเส้นตรงสั้นมากจาก CAM หรือมีบล็อกคำสั่งที่ไม่เคลื่อนที่ติดกันหลายบรรทัด	ศึกษาและแก้ไขตามสาเหตุของ Alarm การตัดเกินในบทที่ 13
PS0060	SEQUENCE NUMBER NOT FOUND (ค้นหาหมายเลขบรรทัดไม่พบ)	ผู้ปฏิบัติงานสั่งค้นหาหมายเลขบรรทัด N... ที่ไม่มีอยู่จริงในโปรแกรม (เช่น ขณะพยายามเริ่มรันต่อกลางคัน)	ตรวจสอบหมายเลขบล็อก N ที่ต้องการค้นหาให้ถูกต้อง
PS0076	PROGRAM NOT FOUND (ไม่พบโปรแกรมที่เรียก)	ไม่มีโปรแกรมย่อยหมายเลขที่เรียกอยู่ในหน่วยความจำเครื่อง หรือสั่ง M98 โดยไม่ได้ระบุหมายเลขโปรแกรมที่แอดเดรส P	โหลดโปรแกรมย่อยเข้าเครื่อง หรือใส่หมายเลขโปรแกรมให้ถูก เช่น M98 P2802
PS0077	TOO MANY SUB,MACRO NESTING (เรียกซ้อนเกินจำนวนชั้น)	เรียกโปรแกรมย่อยซ้อนกันเกินขีดจำกัด (Fanuc รุ่นปัจจุบันซ้อนโปรแกรมย่อยได้ 10 ชั้น และมาโคร 5 ชั้น รุ่นเก่าบางรุ่นได้น้อยกว่านี้) หรือโปรแกรมย่อยเรียกตัวเองวนไม่รู้จบ	ตรวจสอบลำดับการเรียกโปรแกรมย่อย ตามบทที่ 10
PS0078	SEQUENCE NUMBER NOT FOUND (ไม่พบหมายเลขบรรทัด)	ไม่มีหมายเลขบรรทัด N ที่คำสั่ง M99 P_ หรือ GOTO สั่งให้กระโดดไป	แก้หมายเลขบรรทัดปลายทาง หรือเพิ่มบรรทัด N นั้นในโปรแกรม
PS0112	ZERO DIVIDE (หารด้วยศูนย์ในมาโคร)	มีการสั่งหารด้วยศูนย์ในสมการมาโคร เช่น ตัวแปรตัวหารมีค่าว่างเปล่า (Empty variable)	ตรวจตัวแปรที่เป็นตัวหาร ตัวแปรว่างที่ใช้ในการคำนวณถูกนับเป็น 0 จึงต้องกำหนดค่าทุกตัวก่อนใช้ หรือตรวจก่อนหาร เช่น IF [#2 EQ 0] GOTO 900 แล้วไปแจ้งเตือนที่บรรทัด N900
PS0115 / PS0116	VARIABLE NO. OUT OF RANGE / WRITE PROTECTED VARIABLE	กำหนดหมายเลขตัวแปรผิด หรือพยายามเขียนค่าลงในตัวแปรระบบที่อ่านได้อย่างเดียว (Read-only)	ตรวจสอบหมายเลขและคุณสมบัติของตัวแปรระบบ
PS0114 / PS0124	ILLEGAL EXPRESSION FORMAT / MISSING END STATEMENT	ไวยากรณ์มาโครผิด เช่น สมการเขียนผิดรูปแบบหรือวงเล็บเหลี่ยมไม่ครบคู่ (PS0114) หรือมี WHILE ... DO แต่ไม่มี END ที่คู่กัน (PS0124)	แก้ไขโครงสร้างคำสั่งมาโครให้สมบูรณ์
PS0224	ZERO RETURN NOT FINISHED (ยังไม่กลับจุดอ้างอิง)	สั่งเดินเครื่องอัตโนมัติ (Auto / Memory mode) หลังเพิ่งเปิดสวิตช์เครื่อง โดยยังไม่ได้ส่งแกนกลับจุดอ้างอิงเครื่องจักร	ส่งแกนกลับจุดอ้างอิงเครื่องจักร (Zero Return / Home) ให้ครบทุกแกน

สำหรับเครื่องกลึง CNC กลุ่ม Alarm PS0051 ถึง PS0057 มักเกิดจากข้อผิดพลาดในการสั่งลบมุมหรือทำมุมโค้งมนอัตโนมัติ (Chamfering and Corner R) ซึ่งมีกฎเกณฑ์เฉพาะระบุไว้ในบทที่ 8 ส่วนกลุ่ม Alarm PS0094 ถึง PS0099 จะเกิดขึ้นระหว่างการใช้ฟังก์ชัน Program Restart ซึ่งจะอธิบายวิธีแก้ในหัวข้อถัดไป

การป้องกันล่วงหน้า: ข้อผิดพลาดของโปรแกรมเกือบทั้งหมดสามารถค้นพบได้ล่วงหน้าก่อนนำโปรแกรมไปรันจริงที่เครื่อง โดยใช้ระบบ Backplot ของเว็บไซต์นี้ ซึ่งจะช่วยตรวจสอบทั้งความสอดคล้องของส่วนโค้ง, การเปิดปิดชดเชยรัศมีมีด, การเรียกโปรแกรมย่อย และไวยากรณ์มาโครอย่างครบถ้วนตามแนวทางในบทที่ 29

30.3 แกนเคลื่อนที่เกินระยะ (Overtravel: OT)

แต่ละแกนการเคลื่อนที่ของเครื่องจักร CNC จะมีกลไกป้องกันแกนวิ่งเกินระยะทำงานร่วมกัน 2 ชั้น:

1. ขีดจำกัดซอฟต์แวร์ (Stored Stroke Limit / Soft Limit): กำหนดตำแหน่งพิกัดสูงสุดและต่ำสุดไว้ในพารามิเตอร์ของชุดควบคุม เมื่อแกนใดเคลื่อนที่เข้าใกล้ตำแหน่งนี้ ระบบจะหยุดแกนทันทีและแสดง Alarm OT0500 (ด้านบวก) หรือ OT0501 (ด้านลบ)
2. สวิตช์ลิมิตฮาร์ดแวร์ (Hardware Limit Switch / Hard Limit): ติดตั้งอยู่บนตัวโครงสร้างเครื่องจักร ถัดออกไปจากขีดจำกัดซอฟต์แวร์เล็กน้อย หากแกนหลุดรอดจากระบบซอฟต์แวร์ไปชนสวิตช์ฮาร์ดแวร์ วงจรฉุกเฉินจะตัดระบบขับเคลื่อนทันทีและแสดง Alarm OT0506 (ด้านบวก) หรือ OT0507 (ด้านลบ) เพื่อป้องกันไม่ให้โครงสร้างแกนกระแทกกับจุดหยุดทางกล (Mechanical Hard Stop)

สัญญาณเตือน Alarm	สภาวะที่ตรวจพบ	วิธีการปลดและถอยแกนออกอย่างปลอดภัย
OT0500 / OT0501	แกนกำลังจะเคลื่อนที่เกินขีดจำกัดซอฟต์แวร์ทางบวกหรือทางลบ	ปรับโหมดมือหมุน (MPG / Handle) หมุนแกนถอยกลับในทิศทางตรงกันข้ามช้าๆ ก่อน แล้วจึงกดปุ่ม RESET เพื่อล้าง Alarm
OT0506 / OT0507	แกนวิ่งเลยขีดจำกัดซอฟต์แวร์จนชนสวิตช์ฮาร์ดแวร์ปลายระยะ	ใช้วิธีการปลดบายพาสของผู้ผลิตเครื่อง (เช่น กดสวิตช์ OT Release หรือ Emergency Bypass ค้างไว้) แล้วใช้โหมดมือหมุนถอยแกนในทิศทางตรงข้ามอย่างระมัดระวัง เมื่อแกนพ้นสวิตช์แล้วจึงกด RESET

การที่แกนวิ่งไปชนสวิตช์ฮาร์ดแวร์ปลายระยะแสดงว่าระบบพิกัดของเครื่องจักรคลาดเคลื่อน หรือเครื่องจักรยังไม่ได้ส่งแกนกลับจุดอ้างอิง จึงไม่สามารถคำนวณขีดจำกัดซอฟต์แวร์ได้อย่างถูกต้อง ให้ตรวจสอบหาสาเหตุร่วมกับช่างซ่อมบำรุง อย่าแก้พารามิเตอร์ขีดจำกัดซอฟต์แวร์เพื่อให้ Alarm หายไป เพราะพารามิเตอร์นี้ตั้งไว้เพื่อป้องกันไม่ให้แกนวิ่งชนตัวเครื่องจักรเอง

สาเหตุส่วนใหญ่ของ Overtravel มักมาจากโปรแกรมหรือการตั้งค่าออฟเซ็ตผิดพลาด:

• โหมดเพิ่มระยะ G91 ค้างสภาวะ: เกิดจากการสั่งส่งแกนกลับจุดอ้างอิงด้วย G91 G28 Z0 แล้วลืมสั่งสลับกลับเป็นโหมดสัมบูรณ์ G90 ส่งผลให้พิกัดในบล็อกถัดไปทั้งหมดถูกนำไปบวกสะสมจนระยะพุ่งเกินสเปกเครื่อง ตามที่เตือนในบทที่ 6
• เครื่องหมายจุดศูนย์งานหรือค่าความยาวเครื่องมือผิดพลาด: เช่น ลืมพิมพ์เครื่องหมายลบหน้าพิกัด หรือใส่ค่าออฟเซ็ตสลับแถวเครื่องมือ
• คำสั่งพิกัดเครื่อง G53 ไม่ตรงกับระยะของเครื่อง: นำโปรแกรมที่มีคำสั่งถอยแกนในพิกัดเครื่องของเครื่องจักรขนาดใหญ่มาใช้กับเครื่องจักรขนาดเล็ก
• ติดตั้งฟิกซ์เจอร์ชิดขอบโต๊ะงานมากเกินไป: จนเส้นทางตัดเฉือนที่ถูกต้องต้องการระยะของแกนเกินกว่าที่เครื่องจักรมีจริง

30.4 ขั้นตอนการตรวจสอบ 8 ขั้นหลังเครื่องมือชนกระแทก

อุบัติเหตุเครื่องมือชนกระแทก (Crash) สามารถเกิดขึ้นได้แม้ตัวโปรแกรมจะถูกต้องทุกบรรทัด เช่น ลืมเปลี่ยนค่าออฟเซ็ตความยาว, ชิ้นงานขยับหลุดจากปากกาจับงาน หรือเศษกลึงอัดแน่นค้างในรู เมื่อเกิดการชน แรงกระแทกอาจทำให้ลูกปืนสปินเดิลหรือข้อต่อเพลาขับคลาดเคลื่อนแม้ภายนอกดูปกติ การตรวจสอบหลังการชนต้องทำตามขั้นตอนและไม่ข้ามขั้น:

1. หยุดการทำงานของเครื่องจักร: กดปุ่ม FEED HOLD หรือกดปุ่มหยุดฉุกเฉิน (E-Stop) หากแกนยังคงมีแรงขับ จดบันทึกหมายเลขบล็อกคำสั่งที่หยุด, พิกัดปัจจุบันบนหน้าจอ และรหัส Alarm ทั้งหมด
2. ถอยเครื่องมือตัดออกด้วยโหมดมือหมุน: ปรับโหมดมือหมุน (MPG / Handle) ใช้ตัวคูณอัตราทดต่ำสุด (เช่น $\times 1$ หรือ $\times 10$) แล้วค่อยๆ หมุนถอยมีดตัดออกในทิศทางตรงข้ามกับที่เข้าไป (กรณีเครื่องหยุดกลางรอบต๊าปขณะดอกต๊าปยังกินเกลียวอยู่ อย่าเลื่อนแกน Z ขึ้นโดยตรงเพราะเกลียวของดอกต๊าปยังอยู่ในรู ให้หมุนถอยดอกต๊าปออกตามวิธีในคู่มือของผู้ผลิตเครื่อง บางเครื่องมีฟังก์ชันถอยต๊าปให้ใช้)
3. ตรวจสอบสภาพมีดตัดและด้ามเครื่องมือ (Tool Holder): ถอดด้ามเครื่องมือลงมาตรวจเช็กสภาพคมตัด, ก้านมีด, สกรูล็อก และโดยเฉพาะอย่างยิ่ง สลักดึง (Pull Stud) และกรวยเทเปอร์ (Taper Shank) ด้ามเครื่องมือที่ถูกกระแทกอาจคด งอ หรือแตกร้าวภายในจนสูญเสียความแม่นยำ
4. ตรวจสอบชิ้นงานและระบบจับยึด (Fixturing): ตรวจดูว่าชิ้นงานเลื่อนขยับในปากกาหรือไม่ ตัวปากกาจับงานหรือฟิกซ์เจอร์เลื่อนบิดไปจากแนวขนานบนร่องโต๊ะเครื่องจักรหรือไม่
5. ตรวจสอบจุดศูนย์งานและความยาวเครื่องมือตัดใหม่: ใช้ตัวหาขอบ (Edge Finder) หรือโพรบวัดแตะตรวจสอบตำแหน่งผิวอ้างอิงที่ทราบค่าพิกัด เพื่อยืนยันว่าจุดศูนย์งาน G54 ไม่ได้เคลื่อนที่ และวัดความยาวเครื่องมือตัดทุกตัวที่เกี่ยวข้องใหม่ทั้งหมด
6. ตรวจสอบความสมบูรณ์ของชุดสปินเดิล: ปลดเครื่องมือออก สั่งหมุนสปินเดิลช้าๆ ในโหมด MDI เพื่อฟังเสียงลูกปืน จากนั้นใช้ไดอัลเกจชนิดเข็มละเอียด (Dial Indicator) วัดการแกว่ง (Runout) ที่กรวยเทเปอร์ของสปินเดิล หากพบเสียงดังผิดปกติ มีอาการสั่นสะท้าน หรือค่าการส่ายเกินเกณฑ์มาตรฐาน ให้หยุดใช้งานและแจ้งช่างซ่อมบำรุงทันที
7. ตรวจสอบความเที่ยงตรงของแกนขับเคลื่อน: ส่งแกนกลับจุดอ้างอิงเครื่องจักร (Zero Return) แล้วเลื่อนแกนไปวัดระยะเทียบกับตำแหน่งอ้างอิงที่ทราบค่า เช่น ปากกาจับงานที่เคยตั้งขนานไว้ แรงกระแทกจากการชนอาจทำให้ข้อต่อยึดเพลาขับ (Coupling) ลื่นไถลหรือรางเลื่อนคลาดเคลื่อน
8. บันทึกรายงานอุบัติเหตุและข้อบกพร่อง: บันทึกสาเหตุของการชน, อุปกรณ์ที่ชำรุดเสียหาย และแนวทางแก้ไขลงในประวัติประจำเครื่อง เพื่อเป็นข้อมูลในการปรับปรุงใบตั้งเครื่องและโปรแกรม CAM ให้ปลอดภัยยิ่งขึ้น

ข้อควรจำ: Alarm กลุ่มเซอร์โว (SV) เช่น โหลดเกินกำลัง (Overload) หรือตำแหน่งคลาดเคลื่อนเกินพิกัด (Error Excess) ที่เกิดขึ้นขณะชน มักจะหายไปเมื่อกด RESET แต่นั่นไม่ได้หมายความว่าเครื่องจักรปลอดภัย ขั้นตอนการตรวจสอบสปินเดิลและแกนขับเคลื่อนในข้อ 6 และ 7 เป็นสิ่งจำเป็นอย่างยิ่งทุกครั้งที่มีการชนรุนแรง

30.5 การเริ่มเดินโปรแกรมต่อกลางคัน (Program Restart)

หลังจากแก้ไขสาเหตุของปัญหาและเปลี่ยนเครื่องมือเรียบร้อยแล้ว คำถามสำคัญคือ จะเริ่มเดินโปรแกรมต่อจากบรรทัดใดจึงจะปลอดภัยที่สุด? แนวทางปฏิบัติแบ่งออกเป็น 3 วิธีหลัก เรียงลำดับจากวิธีที่ปลอดภัยที่สุด:

วิธีการเริ่มงาน	ขั้นตอนการปฏิบัติ	ข้อดี	ข้อควรระวัง
1. เริ่มจากต้นบล็อกของเครื่องมือ (Tool Start Block)	ค้นหาบรรทัด T_ M06 ของเครื่องมือตัวที่มีปัญหา แล้วกดเริ่มทำงานจากบรรทัดนั้น	ปลอดภัยที่สุด เพราะสถานะพิกัด สปินเดิล น้ำหล่อเย็น และค่าความยาว จะถูกเรียกใช้อย่างสมบูรณ์ในตัวเอง	ส่วนของชิ้นงานที่เคยตัดไปแล้วจะถูกตัดซ้ำในอากาศ (Air Cut) ต้องยืนยันว่าไม่มีเนื้อชิ้นงานขวางทางเดิน
2. ใช้ฟังก์ชัน Program Restart บนชุดควบคุม	ให้ชุดควบคุมสแกนอ่านโปรแกรมจากต้นจนถึงบรรทัดเป้าหมาย เพื่อคืนค่าสถานะพิกัดให้โดยอัตโนมัติ ตามบทที่ 3	สามารถเริ่มตัดต่อได้ทันที ณ จุดที่หยุดค้าง โดยไม่ต้องเสียเวลารันตัดอากาศตั้งแต่ต้น	ผู้ปฏิบัติงานต้องตรวจสอบและสั่งคำสั่งช่วย (M, S, T) ในโหมด MDI ด้วยตนเองให้ครบถ้วนก่อนปล่อยให้แกนเคลื่อนที่
3. สร้างโปรแกรมสำเนาเฉพาะส่วนที่เหลือ	คัดลอกโปรแกรมออกมา ลบบล็อกคำสั่งส่วนที่ทำเสร็จแล้วออก แล้วนำโปรแกรมใหม่มารัน	กำหนดจุดเริ่มและเส้นทางที่เหลือได้เอง	เสี่ยงต่อการลืมใส่บล็อกเตรียมความปลอดภัย และไฟล์สำเนาอาจตกค้างในเครื่องจนมีผู้นำไปใช้ผิดในภายหลัง

โครงสร้างโปรแกรมที่เริ่มต้นได้ด้วยตัวเอง (Self-contained Tool Sequence): การเริ่มจากต้นเครื่องมือจะประสบความสำเร็จและปลอดภัยได้ก็ต่อเมื่อ ผู้เขียนโปรแกรมเขียนโครงสร้างชุดคำสั่งของเครื่องมือแต่ละตัวให้สมบูรณ์ในตัวเองตามหลักในบทที่ 11 นั่นคือ มีคำสั่งระบุจุดศูนย์งาน (G54), ความเร็วและทิศทางสปินเดิล (S... M03), ค่าชดเชยความยาว (G43 H... Z...) และเปิดน้ำหล่อเย็น (M08) ครบถ้วนตั้งแต่ช่วงต้นของเครื่องมือเสมอ

รายการตรวจสอบสำคัญก่อนกดปุ่ม CYCLE START เพื่อเริ่มงานต่อกลางคัน:

• ยืนยันสถานะการทำงานครบถ้วน: มีดตัดตัวที่ถูกต้องอยู่ในสปินเดิล, ค่าชดเชยความยาว H ตรงกับเครื่องมือ, จุดศูนย์งานถูกต้อง, สปินเดิลหมุนถูกทิศทาง และน้ำหล่อเย็นเปิดทำงาน
• ห้ามเริ่มเดินโปรแกรมกลางคำสั่งชดเชยรัศมีมีด (G41/G42) หรือกลางวัฏจักรเจาะ (G81–G89): การเริ่มตัดกลางบล็อกชดเชยจะทำให้ชุดควบคุมเคลื่อนที่เข้าหางานผิดทิศทาง ให้ถอยจุดเริ่มกลับไปที่บรรทัดก่อนหน้าการเปิดใช้ G41 หรือก่อนหน้าบล็อกเริ่มต้นของคำสั่งเจาะเสมอ
• ห้ามเริ่มเดินโปรแกรมกลางโปรแกรมย่อยหรือลูปมาโคร: เพราะค่าตัวแปรในลูปอาจสูญหาย ให้เริ่มจากบรรทัดที่เรียกโปรแกรมย่อยในโปรแกรมหลักแทน
• ตรวจสอบเส้นทางวิ่งเข้าหางานครั้งแรก: เปิดโหมด SINGLE BLOCK และปรับลดสวิตช์ Rapid Override ลงเหลือ 25% หรือ 50% เพื่อสังเกตทิศทางการวิ่งของแกนว่าไม่พุ่งชนชิ้นงานหรือแคลมป์ฟิกซ์เจอร์

30.5.1 ตัวอย่าง: การกู้คืนเมื่อดอกต๊าปหักบนฟิกซ์เจอร์สี่สถานี

กรณีศึกษาจากโปรแกรม O2801 ในบทที่ 28 ซึ่งขึ้นรูปรูเกลียวบนฟิกซ์เจอร์ 4 สถานีแบบทีละเครื่องมือ (Tool-by-Tool) ขณะที่ดอกต๊าป M10 (T03) กำลังต๊าปเกลียวที่สถานีที่ 2 (G55) ดอกต๊าปเกิดหักคาอยู่ในรูที่สอง ส่งผลให้เครื่องจักรตัดการทำงานด้วย Alarm สปินเดิลโอเวอร์โหลด

สภาพของชิ้นงานบนฟิกซ์เจอร์ขณะเกิดเหตุ:

• สถานีที่ 1 (G54): ต๊าปเกลียวเสร็จสมบูรณ์ทั้งสองรู
• สถานีที่ 2 (G55): รูแรกเสร็จสมบูรณ์ รูที่สองมีเศษดอกต๊าปหักคาอยู่
• สถานีที่ 3 (G56) และสถานีที่ 4 (G57): เจาะรูนำไว้แล้ว แต่ยังไม่ได้ต๊าปเกลียว

ขั้นตอนการกู้คืนและเริ่มงานต่ออย่างเป็นระบบ:

1. ถอยแกน Z ออกด้วยมือ: ปรับโหมดมือหมุน (MPG) ถอยด้ามจับดอกต๊าปขึ้นสู่ระดับปลอดภัย สั่งหยุดสปินเดิล
2. ตรวจเช็กสภาพเครื่องจักร: ตรวจสอบหัวจับดอกต๊าป (Tap holder) และความแน่นหนาของปากกา/ฟิกซ์เจอร์สถานีที่ 2 ซึ่งรับแรงบิดกระชากขณะหัก
3. เปลี่ยนดอกต๊าปตัวใหม่: วัดความยาวเครื่องมือตัดใหม่และบันทึกค่าลงในช่อง H03 ให้เรียบร้อย
4. กำหนดจุดเริ่มทำงานใหม่: เนื่องจากสถานีที่ 2 มีเศษดอกหักคาอยู่ ไม่สามารถต๊าปซ้ำได้ ต้องปลดชิ้นงานออกไปจัดการนอกเครื่อง จุดที่ปลอดภัยที่สุดในการเริ่มต่อคือข้ามไปทำ สถานีที่ 3 ซึ่งตรงกับบล็อกคำสั่ง N310 G56 M98 P2804 ในโปรแกรมหลัก (ห้ามเริ่มกลางโปรแกรมย่อย O2804)
5. คืนค่าสถานะเครื่องจักร (Restore Modal States):
   • หากใช้ Program Restart: ให้สแกนมาที่ N310 ระบบจะคืนค่าพิกัด G56 และ H03 ให้ จากนั้นสั่งในโหมด MDI: S200 M03 และ M08
   • หากไม่มี Program Restart: ให้เปิดโหมด MDI สั่งตั้งสถานะด้วยมือ:

     G90 G56 G00 X-15. Y0 S200 M03
     G43 H03 Z50. M08

     จากนั้นสลับไปโหมด MEMORY ค้นหาบล็อก N310 แล้วกด CYCLE START โดย ห้ามกด RESET ระหว่างสลับโหมด
6. เดินเครื่องผ่าน Single Block: ค่อยๆ ปล่อยให้แกนเคลื่อนที่เข้าหาตำแหน่ง X-15. Y0 Z50. ของสถานีที่ 3 อย่างช้าๆ เมื่อยืนยันว่าถูกต้องจึงปิด Single Block เพื่อปล่อยให้เครื่องทำงานต่อเนื่องจนจบโปรแกรม
7. ปรับแต่งตัวนับชิ้นงานด้วยมือ: เมื่อโปรแกรมทำงานจนถึง M30 ระบบจะบวกตัวนับชิ้นงานเพิ่ม 4 ชิ้นตามปกติ แต่รอบนี้ได้ชิ้นงานดีจริงเพียง 3 ชิ้น ผู้ปฏิบัติงานต้องเข้าไปที่หน้าจอตัวแปรระบบเพื่อปรับแก้ค่า #3901 = #3901 - 1 ให้ตรงกับยอดผลผลิตจริง และบันทึกคัดแยกชิ้นงานสถานีที่ 2 ออกไปซ่อมแซม

30.6 ขั้นตอนปฏิบัติหลังไฟดับหรือกดปุ่มหยุดฉุกเฉิน

เหตุการณ์ไฟฟ้าดับกะทันหันหรือการกดปุ่มหยุดฉุกเฉิน (E-Stop) จะตัดกระแสไฟฟ้าที่จ่ายให้แกนขับเคลื่อนและสปินเดิลทันที ส่งผลให้เบรกกลไกทำงานและแกนหยุดนิ่ง ณ ตำแหน่งนั้น ซึ่งคมตัดมักจะจมค้างอยู่ในเนื้อชิ้นงาน ขั้นตอนการฟื้นฟูระบบเมื่อกระแสไฟฟ้ากลับมาเป็นปกติดำเนินการดังนี้:

• ตรวจสอบความปลอดภัยรอบตัวเครื่อง: ตรวจดูว่าไม่มีบุคคลหรือสิ่งกีดขวางอยู่ในพื้นที่ทำงานของเครื่องจักร จากนั้นจึงเปิดสวิตช์หลักตามลำดับขั้นตอนของผู้ผลิตเครื่อง
• ถอยเครื่องมือตัดออกจากเนื้อชิ้นงานด้วยมือก่อนเสมอ: ใช้โหมดมือหมุนถอยมีดตัดออกจากเนื้อชิ้นงานในทิศทางที่ปลอดภัย อย่าเปิดสปินเดิล (M03) หรือกดเริ่มเดินโปรแกรมขณะคมตัดยังจมอยู่ในชิ้นงาน เพราะคมตัดจะบิ่นหรือหักและชิ้นงานเสียหาย
• การส่งแกนกลับจุดอ้างอิง (Zero Return):
  • เครื่องจักรที่ใช้ตัวเข้ารหัสตำแหน่งสัมพัทธ์ (Incremental Encoder) ต้องสั่งส่งแกนกลับจุดอ้างอิง (G28) ให้ครบทุกแกนก่อน เพื่อสร้างพิกัดเครื่องจักรใหม่
  • เครื่องจักรรุ่นใหม่ส่วนใหญ่ใช้ตัวเข้ารหัสตำแหน่งสัมบูรณ์ (Absolute Encoder) ซึ่งจดจำพิกัดได้อย่างต่อเนื่องด้วยแบตเตอรี่สำรอง จึงสามารถอ่านค่าพิกัดปัจจุบันได้ทันทีโดยไม่ต้องทำ Zero Return ทั้งนี้หากหน้าจอแสดงข้อความเตือนแบตเตอรี่อ่อน (Battery Low / BAT) ต้องเปลี่ยนแบตเตอรี่ตามขั้นตอนคู่มือเครื่องจักรอย่างเคร่งครัด
• ตรวจสอบความถูกต้องของระบบพิกัด: ตรวจสอบตำแหน่งจุดศูนย์งาน G54–G59, ตารางออฟเซ็ตเครื่องมือ และค่าตัวแปรถาวร #500 ขึ้นไปว่ายังคงมีตัวเลขอยู่ครบถ้วนและตรงกับเอกสารใบตั้งเครื่อง
• เริ่มเดินเครื่องต่ออย่างระมัดระวัง: เริ่มต้นรันโปรแกรมจากต้นเครื่องมือตัด หรือใช้ฟังก์ชัน Program Restart โดยให้ตรวจสอบผิวชิ้นงานบริเวณจุดที่เครื่องมือเคยหยุดค้าง เพราะมักจะมีรอยตำหนิหรือรอยไหม้จากการหยุดกะทันหัน

30.7 ข้อผิดพลาดที่พบบ่อย

ข้อผิดพลาดที่เกิดขึ้น	ผลเสียตามมา	แนวทางการป้องกัน
รีบกด RESET แล้วกดรันต่อโดยไม่หาสาเหตุ	เกิด Alarm ซ้ำเดิม หรือเกิดการชนซ้ำ	อ่านรหัสอักษรนำหน้าและข้อความเตือน วิเคราะห์และแก้ไขที่ต้นเหตุเสมอ
ล้าง Alarm กลุ่มเซอร์โว (SV) หรือสปินเดิล (SP) ซ้ำๆ	มอเตอร์หรือชุดขับเคลื่อนชำรุดเสียหายหนักขึ้น	บันทึกรหัส เหตุการณ์ และแจ้งช่างซ่อมบำรุงเข้ามาตรวจสอบทันที
แก้ไขพารามิเตอร์เพื่อขยาย Stroke Limit หนี Alarm	แกนวิ่งชนกระแทกจุดหยุดทางกลหรือชนโครงสร้างเครื่อง	ตรวจสอบพิกัดในโปรแกรม ค่าออฟเซ็ต หรือโหมด G91 ที่ตกค้าง
ใช้มือหมุนถอยแกน Overtravel ผิดทิศทาง	แกนวิ่งอัดสวิตช์ลิมิตหรือโครงสร้างเครื่องจักรแน่นขึ้น	สังเกตเครื่องหมายบวก/ลบ แล้วหมุนถอยในทิศทางตรงกันข้ามด้วยอัตราทดต่ำ
เดินเครื่องต่อหลังการชนโดยไม่ตรวจเช็กสปินเดิล	ชิ้นงานขนาดผิดเพี้ยนต่อเนื่อง หรือลูกปืนสปินเดิลเสียหายถาวร	ปฏิบัติตามรายการตรวจสอบ 8 ขั้นตอนหลังการชนอย่างเคร่งครัด
สั่งเปิดสปินเดิลขณะคมตัดยังค้างอยู่ในเนื้อชิ้นงาน	เครื่องมือตัดแตกหัก ชิ้นงานชำรุดเสียหาย	ใช้โหมดมือหมุนถอยคมตัดพ้นเนื้องานก่อนสั่งการใดๆ เสมอ
เริ่มโปรแกรมต่อกลางคำสั่งชดเชยรัศมีหรือคำสั่งเจาะ	ทิศทางการเคลื่อนที่เข้าหางานผิดพลาด มีดวิ่งชนชิ้นงาน	ถอยจุดเริ่มกลับไปที่ต้นบล็อกเครื่องมือ หรือก่อนหน้าการเปิดคำสั่งชดเชย
เริ่มโปรแกรมต่อกลางโปรแกรมย่อยที่ถูกเรียกซ้ำหลายรอบ	ทำงานผิดตำแหน่ง หรือกระโดดข้ามขั้นตอนสำคัญ	สั่งเริ่มทำงานจากบล็อกคำสั่งเรียกโปรแกรมย่อยในโปรแกรมหลัก
ลืมสั่งรหัส M, S, T หลังใช้ฟังก์ชัน Program Restart	เครื่องมือวิ่งเข้ากัดชิ้นงานขณะที่สปินเดิลยังไม่หมุน	ป้อนคำสั่งสปินเดิลและน้ำหล่อเย็นในโหมด MDI ให้ครบถ้วนตามหน้าจอแสดงผล
เปลี่ยนแบตเตอรี่ตัวเข้ารหัสสัมบูรณ์ผิดวิธี	พิกัดศูนย์เครื่องสูญหาย ต้องเสียเวลาเซ็ตตำแหน่งอ้างอิงใหม่	ศึกษาคู่มือและเปลี่ยนแบตเตอรี่ตามขั้นตอนมาตรฐานของเครื่องรุ่นนั้น
ลืมปรับแก้ตัวนับชิ้นงานหลังรอบที่มีงานเสีย	ยอดการผลิตชิ้นงานดีไม่ครบตามเป้าหมายของสายการผลิต	ปรับแก้ตัวแปร #3901 ด้วยตนเองทุกครั้งที่มีการคัดแยกชิ้นงานเสียทิ้ง

สรุป

• วิเคราะห์อักษรนำหน้าของ Alarm ก่อนเสมอ: รหัส PS เกิดจากโปรแกรมและลำดับคำสั่ง, OT เกิดจากการเคลื่อนที่เกินระยะ, ส่วน SV, SP และ OH เกิดจากระบบขับเคลื่อนและอุณหภูมิเครื่องจักร ซึ่งต้องแจ้งช่างซ่อมบำรุง
• อย่ากด RESET เพื่อรันต่อจนกว่าจะทราบสาเหตุ: การล้าง Alarm โดยไม่แก้ไขต้นเหตุจะทำให้เกิดความผิดพลาดซ้ำหรือชนเสียหาย
• การกู้คืนจากการเคลื่อนที่เกินระยะ (Overtravel): ใช้โหมดมือหมุนถอยแกนในทิศทางตรงกันข้ามอย่างช้าๆ (ถ้าชนสวิตช์ฮาร์ดแวร์ ต้องกดสวิตช์ปลดของผู้ผลิตเครื่องค้างไว้ด้วย) แล้วจึงกด RESET โดยไม่แก้ไขพารามิเตอร์ขยาย Stroke Limit
• ขั้นตอน 8 ขั้นหลังการชนกระแทก: ตรวจสอบเครื่องมือตัด ด้ามมีด สลักดึง ชิ้นงาน ฟิกซ์เจอร์ จุดศูนย์งาน ค่าการแกว่งของสปินเดิล และความเที่ยงตรงของแกนขับเคลื่อนอย่างละเอียด
• การเริ่มงานต่อกลางคัน: เริ่มจากต้นบล็อกของเครื่องมือตัดเป็นวิธีที่ปลอดภัยที่สุด หากใช้ฟังก์ชัน Program Restart ต้องป้อนคำสั่งหมุนสปินเดิลและเปิดน้ำหล่อเย็นใน MDI ให้ครบ และห้ามเริ่มกลางบล็อกชดเชยรัศมีมีดหรือกลางคำสั่งเจาะ
• การฟื้นฟูหลังไฟดับหรือกดปุ่มหยุดฉุกเฉิน: ใช้มือหมุนถอยคมตัดออกจากเนื้องานก่อนสั่งเปิดสปินเดิลเสมอ ตรวจสอบความถูกต้องของระบบพิกัด และเปลี่ยนแบตเตอรี่สำรองหน่วยความจำตามขั้นตอนที่คู่มือกำหนด