ทดสอบโปรแกรมที่เครื่อง — จากโปรแกรมใหม่ถึงชิ้นงานแรก

บทที่ 19 จบที่โปรแกรมซึ่งเขียนเสร็จและตรวจบนจอแล้ว แต่โปรแกรมที่ยังไม่เคยตัดชิ้นงานจริงเป็นเพียงแผน บทนี้อธิบาย การทดสอบโปรแกรมที่เครื่อง (Prove-out) คือขั้นตอนตั้งแต่นำโปรแกรมใหม่เข้าเครื่อง จนได้ชิ้นงานแรกที่วัดผ่าน และโปรแกรมพร้อมใช้ผลิต

โปรแกรมที่ถูกทุกบรรทัดยังชนได้ เพราะสิ่งที่เครื่องทำขึ้นกับสามอย่างพร้อมกัน คือ โปรแกรม ค่าในเครื่อง เช่น จุดศูนย์ชิ้นงานและค่าชดเชยเครื่องมือ และ การตั้งงานจริง บนโต๊ะและในแม็กกาซีน เมื่อเริ่มตัดยังมีอย่างที่สี่คือ สภาพการตัด ซึ่งรู้ได้จากการตัดจริงเท่านั้น ตารางต่อไปนี้แสดงตัวอย่างข้อผิดพลาดของแต่ละส่วน และขั้นที่ตรวจพบ

ส่วน	ตัวอย่างข้อผิดพลาด	ตรวจพบที่ขั้นใด
โปรแกรม	พิกัดพิมพ์ผิด ลืมจุดทศนิยม หมายเลข H D ไม่ตรงกับเครื่องมือ	ตรวจบนจอ และการเดินโดยไม่ตัด
ค่าในเครื่อง	จุดศูนย์ชิ้นงานผิดชุด ค่าความยาวเครื่องมือผิด ค่าที่เลื่อนไว้ค้างจากงานก่อน	ตรวจการตั้งเครื่อง และการเดินโดยไม่ตัด
การตั้งงานจริง	เครื่องมือผิดตัวในแม็กกาซีน ชิ้นงานวางกลับด้าน ตัวจับยึดขวางเส้นทาง	ตรวจการตั้งเครื่อง และการเดินเหนือชิ้นงาน
สภาพการตัด	ความเร็วรอบหรืออัตราป้อนไม่เหมาะ เศษติด ชิ้นงานขยับ	ตัดชิ้นงานแรกเท่านั้น

หลักของทั้งบทคือ แต่ละขั้นตรวจสิ่งที่ขั้นก่อนหน้าตรวจไม่ได้ และแต่ละขั้นเสี่ยงมากกว่าขั้นก่อนหน้าเล็กน้อย จึงต้องทำตามลำดับ ไม่ข้ามขั้น สวิตช์ทดสอบที่ใช้ในบทนี้ ได้แก่ DRY RUN, MACHINE LOCK, SINGLE BLOCK และ OPT STOP อธิบายไว้แล้วในบทที่ 3 บทนี้อธิบายว่าในแต่ละขั้นต้องดูอะไร และตัดสินใจอย่างไร ตัวอย่างอ้างอิงชุดควบคุมแบบ Fanuc

ขั้น	ทำอะไร	เครื่องมือตัดเนื้อหรือไม่
1	ตรวจโปรแกรมที่โหลดเข้าเครื่อง	ไม่
2	ตรวจการตั้งเครื่องเทียบกับใบตั้งเครื่อง	ไม่
3	เดินครั้งแรกโดยไม่ตัด	ไม่
4	ตัดชิ้นงานแรกทีละบรรทัด โดยเผื่อเนื้อไว้	ตัด
5	วัดชิ้นแรกและปรับค่า	ตัดเฉพาะเที่ยวเก็บผิว
6	ปล่อยงานผลิตและเก็บโปรแกรม	ผลิตตามปกติ

21.1 สิ่งที่ต้องมีก่อนไปที่เครื่อง

ผู้ทดสอบโปรแกรมต้องมีเอกสารสามอย่างอยู่ในมือ ถ้าขาดอย่างใดอย่างหนึ่ง ยังไม่ควรเริ่ม

• แบบงาน ฉบับที่ใช้เขียนโปรแกรม เพื่อวัดชิ้นแรก
• ใบตั้งเครื่อง (Setup sheet) ตามบทที่ 19 ซึ่งบอกการจับยึด ตำแหน่งจุดศูนย์ชิ้นงาน และรายการเครื่องมือ
• โปรแกรมที่ตรวจบนจอแล้ว ด้วยซอฟต์แวร์จำลอง หรืออย่างน้อยด้วยเครื่องมือวาดเส้นทางจากโปรแกรม และเครื่องมือตรวจไฟล์ NC ของเว็บไซต์นี้

ผู้เขียนโปรแกรมควรอยู่ที่เครื่องระหว่างการทดสอบครั้งแรก หรืออย่างน้อยต้องติดต่อได้ทันที ผู้ปฏิบัติงานรู้ว่าเครื่องทำอะไรอยู่ ส่วนผู้เขียนโปรแกรมรู้ว่าตั้งใจให้เครื่องทำอะไร การทดสอบต้องใช้ทั้งสองอย่าง

21.2 ขั้นที่ 1: ตรวจโปรแกรมที่โหลดเข้าเครื่อง

โปรแกรมที่อยู่ในเครื่องต้องเป็นฉบับเดียวกับที่ตรวจบนจอ ข้อผิดพลาดในขั้นนี้ไม่เกี่ยวกับ G-code แต่เกิดบ่อย

• หมายเลขโปรแกรมและชื่อในหัวโปรแกรมตรงกับใบตั้งเครื่อง รวมทั้งวันที่หรือเวอร์ชัน (Rev) ถ้าเครื่องมีโปรแกรมหมายเลขเดียวกันค้างอยู่ ให้ยืนยันว่าสามารถเขียนทับได้
• โปรแกรมเข้าครบทั้งไฟล์ เลื่อนไปดูบรรทัดสุดท้ายว่าจบด้วย M30 การส่งที่ขาดกลางทางให้โปรแกรมที่ดูปกติแต่ไม่มีครึ่งหลัง ถ้าส่งผ่านสาย RS-232 ดูเครื่องมือส่งโปรแกรม DNC
• โปรแกรมย่อยที่ถูกเรียกมีอยู่ในเครื่อง และเป็นฉบับที่ถูกต้อง
• อ่านหัวโปรแกรมและบรรทัดเตรียมความปลอดภัย ตามบทที่ 11 ว่าหน่วย ระนาบ และโหมดตรงกับที่เครื่องนี้ใช้

จากนั้นกดปุ่ม RESET และตรวจว่าเคอร์เซอร์อยู่ที่ต้นโปรแกรม

21.3 ขั้นที่ 2: ตรวจการตั้งเครื่อง

ขั้นนี้เทียบของจริงบนเครื่องกับใบตั้งเครื่องทีละรายการ ผู้ที่ตั้งเครื่องเองควรให้อีกคนหนึ่งตรวจซ้ำ เพราะคนที่ตั้งมักเห็นสิ่งที่ตนตั้งใจทำ ไม่ใช่สิ่งที่ทำไปจริง

21.3.1 ชิ้นงานและการจับยึด

• ทิศและด้านของชิ้นงาน ตรงกับใบตั้งเครื่อง และผิวอ้างอิงชิดปากกาด้านตายตัวและตัวหยุด
• ความสูงที่ชิ้นงานพ้นปากของปากกา มากพอสำหรับความลึกสูงสุดของงานกัดขอบ
• ขนาดวัตถุดิบจริง ตรงกับที่โปรแกรมคิดไว้ วัตถุดิบที่ใหญ่กว่าทำให้เที่ยวแรกกินลึกกว่าที่ตั้งใจ และการเคลื่อนที่เร็วเข้าหาชิ้นงานอาจชนเนื้อที่เกินมา
• ตัวจับยึด สลักเกลียว และแคลมป์ อยู่นอกเส้นทางของเครื่องมือ รวมทั้งเส้นทางเคลื่อนที่เร็วระหว่างตำแหน่ง
• บนเครื่องกลึง ระยะที่ชิ้นงานยื่นจากหัวจับ แรงดันหัวจับ และตำแหน่งของฟันจับเทียบกับตำแหน่ง Z ที่ลึกที่สุดในโปรแกรม รวมทั้งรอบสูงสุดในบรรทัด G50 S ไม่เกินที่หัวจับและการจับชิ้นงานรับได้

21.3.2 เครื่องมือ

เดินดูเครื่องมือทีละตัวตามรายการในใบตั้งเครื่อง

• ชนิดและขนาดของเครื่องมือในแต่ละหมายเลข T ตรงกับรายการ เครื่องมือที่อยู่ผิดช่องเป็นสาเหตุของการชนที่ซอฟต์แวร์จำลองตรวจไม่พบ
• ความยาวที่ยื่นพ้นตัวจับ พอสำหรับความลึกที่ต้องตัด และไม่ยาวเกินจำเป็น
• ค่า H และ D ในตาราง มีค่าสมเหตุสมผลสำหรับเครื่องมือตัวนั้น ค่า H ที่เป็นศูนย์หรือต่างจากความยาวจริงหลายสิบมิลลิเมตรเห็นได้จากการอ่านตารางเทียบกับเครื่องมือ
• ค่าสึกหรอ ที่ค้างจากงานก่อนถูกล้างหรือตั้งตามที่ตั้งใจ ตามบทที่ 12
• บนเครื่องกลึง ทิศของปลายมีดและรัศมีปลายมีดในตารางตรงกับเม็ดมีดที่ใส่

21.3.3 จุดศูนย์ชิ้นงาน

ค่าจุดศูนย์ชิ้นงานที่ผิดเป็นสาเหตุของการชนที่พบบ่อยที่สุดในการตั้งงานใหม่ ให้ตรวจตามลำดับนี้ ซึ่งขยายจากหัวข้อตรวจสอบก่อนเดินเครื่องจริงในบทที่ 6

1. โปรแกรมเรียกจุดศูนย์ชุดที่ตั้งไว้ เช่น โปรแกรมใช้ G55 แต่ผู้ปฏิบัติงานตั้งค่าไว้ที่ G54 ถ้าโปรแกรมใช้หลายชุด ให้ตรวจทุกชุด
2. เครื่องหมายและค่าที่บวกลบถูกต้อง โดยเฉพาะรัศมีของตัวหาขอบ และค่า X ที่ต้องเป็นเส้นผ่านศูนย์กลางบนเครื่องกลึง
3. ค่า offset ร่วมเป็นศูนย์ หรือเป็นค่าที่ตั้งใจ
4. ไม่มีค่าที่เลื่อนไว้ค้างอยู่ ในแกน X และ Y ตำแหน่งแบบ ABSOLUTE ต้องเท่ากับตำแหน่งเครื่องลบค่าจุดศูนย์ชิ้นงานที่ใช้ (แกน Z ต่างกันเพิ่มอีกเท่ากับค่าความยาวเครื่องมือเมื่อเรียก G43 แล้ว) ถ้าไม่เท่า แสดงว่ามีค่าจาก G52 G92 หรือค่า offset ร่วมค้างอยู่ ตามบทที่ 22
5. สั่งไปที่จุดศูนย์ในโหมด MDI โดยเผื่อระยะ Z เช่น G54 G00 X0 Y0 แล้วตามด้วย G43 H01 Z50. บนเครื่องกัด หรือ T0101 แล้ว G00 X100. Z50. บนเครื่องกลึง แล้วดูว่าเครื่องมืออยู่เหนือจุดที่คาดไว้จริง
6. เปิด SINGLE BLOCK ก่อนกด CYCLE START ในข้อ 5 บรรทัด MDI ที่มีหลายบรรทัดจะหยุดหลังแต่ละบรรทัด จึงเห็นว่าเครื่องมือไปถึง X Y ที่ถูกก่อนที่แกน Z จะลง และดูระยะที่เหลือ (Distance to go) ของบรรทัด Z ได้ก่อนกดเดิน
7. ลดความเร็วเคลื่อนที่เร็ว (Rapid override) เหลือ 25% หรือต่ำกว่า เพื่อให้มีเวลากด FEED HOLD เมื่อระยะที่เหลือไม่ตรงกับที่เห็น

เมื่อเครื่องมือหยุดในข้อ 5 อย่าตัดสินด้วยตาเพียงอย่างเดียว ให้ วัดระยะจากปลายเครื่องมือถึงผิวชิ้นงานด้วยบรรทัดเหล็กหรือแท่งวัด ถ้าสั่ง Z50. ต้องวัดได้ประมาณ 50 มม. การมองด้วยตาเพียงอย่างเดียวแยกระยะ 50 มม. กับ 30 มม. ได้ยาก

21.4 ขั้นที่ 3: เดินครั้งแรกโดยไม่ตัด

ขั้นนี้ให้เครื่องเดินทั้งโปรแกรมโดยที่เครื่องมือไม่มีโอกาสแตะชิ้นงาน ทำสองรอบ

รอบแรก แกนไม่ขยับ เปิด MACHINE LOCK, AUX LOCK และ DRY RUN แล้วเดินโปรแกรมพร้อมดูหน้ากราฟิก รอบนี้ตรวจว่าชุดควบคุมอ่านโปรแกรมได้ทั้งหมดโดยไม่มี Alarm และเส้นทางบนจอมีรูปร่างตามที่คาด หลังจบรอบนี้ต้องปิดสวิตช์ทั้งหมดและกลับจุดอ้างอิง เพราะตำแหน่งบนจอไม่ตรงกับตำแหน่งจริงของแกนแล้ว

ภาพต่อไปนี้เป็นหน้ากราฟิกหลังเดินรอบแรกของโปรแกรม O1901 จากบทที่ 19 สิ่งที่ต้องดูคือรูปร่างของแต่ละเครื่องมืออยู่ในตำแหน่งที่คาด เส้นทางเคลื่อนที่เร็วไม่ผ่านตำแหน่งของแคลมป์หรือปากกา และในมุมมอง XZ ไม่มีเส้นใดลงลึกกว่าที่แบบกำหนด ชื่อซอฟต์คีย์และวิธีเลือกมุมมองต่างกันตามรุ่น บนหน้าเว็บทดลองกดซอฟต์คีย์ XY และ XZ ในภาพ

รอบที่สอง เดินจริงเหนือชิ้นงาน ยกเส้นทางทั้งโปรแกรมขึ้นด้วยค่า Z ของค่า offset ร่วม เช่น +100 มม. แล้วเดินด้วย DRY RUN เปิด SINGLE BLOCK ตั้งแต่บรรทัดเปลี่ยนเครื่องมือจนเครื่องมือแต่ละตัวลงถึงระดับตัดครั้งแรก แล้วจึงปิดเพื่อดูเส้นทางต่อเนื่อง เครื่องเปลี่ยนเครื่องมือและเคลื่อนที่จริงทุกแกน แต่ปลายเครื่องมืออยู่สูงกว่าตำแหน่งจริง 100 มม. ตลอด สิ่งที่ต้องดู

• เครื่องมือที่เครื่องหยิบมาตรงกับชุดคำสั่ง ทุกตัว
• ตำแหน่ง X Y ของแต่ละรูปร่าง อยู่เหนือตำแหน่งที่ควรเป็นบนชิ้นงาน
• ความสูงของปลายเครื่องมือที่จุดลึกที่สุด ถ้ายกไว้ 100 มม. และโปรแกรมลงลึก 20 มม. ปลายเครื่องมือต้องอยู่เหนือผิวบนประมาณ 80 มม. ถ้าต่างจากนี้มาก ค่าความยาวเครื่องมือหรือจุดศูนย์ Z ผิด
• ระยะห่างจากแคลมป์และปากกา ตามแนวที่เครื่องมือจะลงไปจริง
• ทิศการหมุนของสปินเดิล และน้ำหล่อเย็นเปิดในตำแหน่งที่ควรเปิด
• การเคลื่อนที่ไปตำแหน่งเปลี่ยนเครื่องมือ ไม่ผ่านใกล้ชิ้นงานหรือตัวจับยึด

บนเครื่องกลึงที่ชิ้นงานสั้น วิธีที่ง่ายกว่าคือเดินรอบนี้โดย ยังไม่ใส่ชิ้นงานในหัวจับ แล้วดูระยะห่างระหว่างป้อมมีดกับหัวจับที่ตำแหน่ง Z ลึกที่สุด คำสั่งกลึงเกลียวและอัตราป้อนต่อรอบไม่ทำงานตามปกติใน DRY RUN ตามที่อธิบายในบทที่ 3 จึงตรวจได้เฉพาะตำแหน่ง ไม่ใช่การตัด

ก่อนไปขั้นถัดไป ปิด DRY RUN, MACHINE LOCK, AUX LOCK และ Z NEGLECT และ คืนค่า offset ร่วมเป็นค่าเดิม แล้วตรวจซ้ำที่หน้าจอ การลืมคืนค่านี้ทำให้ชิ้นแรกไม่ถูกตัดเลย ส่วนการลืมปิด DRY RUN ทำให้เครื่องมือเข้าตัดด้วยความเร็วสูงกว่าที่โปรแกรมกำหนดหลายเท่า

21.5 ขั้นที่ 4: ตัดชิ้นงานแรก

21.5.1 เผื่อเนื้อไว้ด้วยค่าสึกหรอ

ชิ้นแรกไม่ควรตัดให้ได้ขนาดในเที่ยวเดียว ให้ตั้งค่าสึกหรอเพื่อ เหลือเนื้อไว้ ก่อน วัด แล้วจึงปรับเข้าหาขนาด ชิ้นงานที่เหลือเนื้อแก้ได้ ชิ้นงานที่ตัดเกินแก้ไม่ได้ ทิศของการปรับเป็นไปตามบทที่ 13 และบทที่ 14

ขนาดที่ต้องการเผื่อ	ค่าที่ตั้งก่อนตัดชิ้นแรก	ผล
ขอบนอกและหลุมที่กัดด้วย G41 G42	ค่าสึกหรอของ D +0.10	ขอบนอกใหญ่ขึ้นและหลุมเล็กลง ด้านละ 0.10 มม.
ความลึกบน Machining center	ค่าสึกหรอของ H +0.10	ปลายเครื่องมือสูงขึ้น ความลึกตื้นลง 0.10 มม.
ผิวนอกบนเครื่องกลึง	ค่าสึกหรอ X ของมีด +0.20	เส้นผ่านศูนย์กลางใหญ่ขึ้น 0.20 มม.
รูคว้านบนเครื่องกลึง	ค่าสึกหรอ X ของมีดคว้าน −0.20	รูเล็กลง 0.20 มม.

วิธีนี้ใช้ได้กับรูปร่างที่โปรแกรมใช้การชดเชยรัศมีหรือค่าชดเชยของมีดเท่านั้น รูที่เจาะด้วยดอกสว่านและเกลียวที่ต๊าปมีขนาดตามเครื่องมือ จึงเผื่อไม่ได้ ให้ตรวจขนาดของเครื่องมือก่อนตัดแทน

21.5.2 เดินทีละบรรทัด

SINGLE BLOCK เป็นเครื่องป้องกันหลักของขั้นนี้ เมื่อเดินต่อเนื่อง ผู้ปฏิบัติงานมีเวลาไม่ถึงวินาทีที่จะสังเกตว่าการเคลื่อนที่เร็วผิดและกด FEED HOLD ให้ทัน เมื่อเดินทีละบรรทัด เครื่องหยุดรอก่อนทุกการเคลื่อนที่ จึงมีเวลาอ่านบรรทัดถัดไป เทียบกับตำแหน่งที่เห็น และตัดสินใจก่อนที่เครื่องมือจะขยับ ข้อผิดพลาดที่ขั้นก่อนหน้าตรวจไม่พบจึงถูกจับได้ขณะเครื่องมือยังอยู่ห่างจากชิ้นงาน

เปิด SINGLE BLOCK และ OPT STOP ตั้ง Rapid override ที่ 25% หรือต่ำกว่า และวางมือไว้ที่ปุ่ม FEED HOLD ตลอด สำหรับเครื่องมือแต่ละตัว ช่วงที่อันตรายที่สุดคือ การเข้าหาชิ้นงานครั้งแรก

1. หลังบรรทัดเรียกค่าความยาว เช่น G43 H01 Z50. เครื่องหยุด ให้ดูว่าปลายเครื่องมืออยู่เหนือชิ้นงานตามระยะที่สั่งจริง ขั้นนี้ยืนยันค่า H ของเครื่องมือตัวนี้
2. ก่อนกด CYCLE START ทุกบรรทัดที่เข้าหาชิ้นงาน อ่านบรรทัดที่จะทำบนหน้าจอ แล้วคิดว่าเครื่องมือควรไปหยุดที่ใด
3. ระหว่างเคลื่อนที่ ดูระยะที่เหลือ (Distance to go) เทียบกับระยะจริงที่เห็น ถ้าเครื่องมืออยู่ห่างผิวงาน 10 มม. แต่ระยะที่เหลือบอก 45 มม. ให้กด FEED HOLD ทันที
4. เมื่อเครื่องมือเริ่มตัด ฟังเสียง ดูเศษ และดูมาตรวัดภาระของสปินเดิล เสียงหวีด การสั่น หรือเศษไหม้เป็นสัญญาณให้ลด Feedrate override หรือหยุด

ข้อ 2 และ 3 ดูได้ในหน้าเดียว คือหน้า PROGRAM CHECK ซึ่งแสดงบรรทัดที่กำลังทำพร้อมบรรทัดถัดไป ตำแหน่ง ระยะที่เหลือ คำสั่ง G ที่มีผลอยู่ และค่า F S T ภาพต่อไปนี้เป็นเครื่องมือตัวที่ 3 ของ O1901 ขณะลงด้วยบรรทัด N306 Z-20. ที่ Rapid override 25% ระยะที่เหลือ −32 มม. ต้องตรงกับที่เห็น คือปลายเครื่องมือยังอยู่เหนือผิวบน 12 มม. และจะลงต่อข้างชิ้นงาน

ค่า F บนหน้าจอเป็น 1650 ซึ่งค้างจากบรรทัด N224 ของเครื่องมือตัวที่ 2 เพราะ F เป็นคำสั่งคงสถานะ และจะถูกแทนด้วย F1500. ในบรรทัด N308 นี่เป็นเหตุผลที่บรรทัดตัดแรกของเครื่องมือแต่ละตัวต้องมีค่า F ของตัวเอง

เมื่อเครื่องมือเข้าตัดอย่างถูกต้องแล้ว ปิด SINGLE BLOCK ระหว่างเส้นทางตัดต่อเนื่องได้ เพราะการหยุดทุกบรรทัดทิ้งรอยบนผิวงานที่จุดหยุด และทำให้เครื่องมือถูกับผิวโดยไม่ตัด แล้วเปิดกลับอีกครั้งก่อนเครื่องมือตัวถัดไป

• คำสั่งสำเร็จรูป ใน SINGLE BLOCK คำสั่งเจาะหยุดสามครั้งต่อหนึ่งรู คือหลังเคลื่อนไปเหนือรู หลังลงถึงระดับ R และหลังถอยกลับ จึงตรวจระดับ R ได้ก่อนเครื่องมือเริ่มเจาะ แต่เครื่องไม่หยุดที่ก้นรู ให้ดูระยะที่เหลือขณะเจาะรูแรก ตามบทที่ 15
• การต๊าปเกลียวและกลึงเกลียว เครื่องไม่หยุดกลางเกลียวแม้กด FEED HOLD ต้องตรวจตำแหน่งและความลึกให้แน่ใจก่อนปล่อยให้เริ่ม
• M01 ท้ายชุดคำสั่งของเครื่องมือแต่ละตัว ใช้เป็นจุดหยุดเพื่อเปิดประตูดูผลของเครื่องมือตัวนั้น ก่อนเครื่องมือตัวถัดไปตัดทับ

21.5.3 เมื่อต้องหยุดกลางคัน

• สงสัยเมื่อใด กด FEED HOLD ก่อน แล้วจึงคิด แกนหยุดแต่สปินเดิลยังหมุน และกด CYCLE START เพื่อทำต่อได้
• ถ้าต้องกด RESET ชุดควบคุมจะลืมสถานะที่โปรแกรมตั้งไว้ อย่าเริ่มต่อจากบรรทัดที่หยุด ให้ถอยเครื่องมือออกด้วยมือ แล้วเริ่มใหม่จากบรรทัดเปลี่ยนเครื่องมือของชุดคำสั่งนั้น ตามหลักที่ว่าทุกชุดคำสั่งต้องเริ่มต้นได้ด้วยตัวเอง หรือใช้ฟังก์ชัน Program restart
• หลังเครื่องมือกระแทกหรือเกิด Alarm ภาระเกิน อย่าเดินต่อ ตรวจคมตัด การจับเครื่องมือ และตำแหน่งของชิ้นงานก่อน ค่าความยาวเครื่องมือและจุดศูนย์ชิ้นงานอาจต้องวัดใหม่
• ปุ่มหยุดฉุกเฉินใช้เมื่อมีอันตรายต่อคนหรือเครื่อง ตามบทที่ 0

21.6 ขั้นที่ 5: วัดชิ้นแรกและปรับค่า

วัดขนาดตามรายการในใบตั้งเครื่อง ขณะชิ้นงานยังอยู่ในการจับยึด ถ้าทำได้ เพื่อให้ตัดเที่ยวเก็บผิวซ้ำได้โดยตำแหน่งไม่เปลี่ยน ล้างเศษและน้ำหล่อเย็นออกจากผิวที่วัด และระวังชิ้นงานที่ยังร้อนจากการตัดหนัก ซึ่งวัดได้ใหญ่กว่าเมื่อเย็นลง

ผลการวัดบอกว่าต้องแก้ที่ใด คำถามแรกคือ ค่าที่ผิดเป็นของรูปร่างเดียว ของเครื่องมือตัวเดียว หรือของทั้งชิ้นงาน

อาการ	สาเหตุที่น่าจะเป็น	แก้ที่
ขนาดของรูปร่างที่กัดด้วยเครื่องมือตัวเดียวใหญ่หรือเล็กไปเท่ากันทุกด้าน	รัศมีจริงของเครื่องมือต่างจากค่า D	ค่าสึกหรอของ D
ความลึกของงานจากเครื่องมือตัวเดียวผิด	ค่าความยาวของเครื่องมือตัวนั้น	ค่าสึกหรอของ H
ความลึกของทุกเครื่องมือผิดไปเท่ากัน	จุดศูนย์ Z ของชิ้นงาน	ค่า Z ของจุดศูนย์ชิ้นงาน
ทุกรูปร่างเลื่อนไปทางเดียวกันเท่ากัน เมื่อวัดจากขอบอ้างอิง	จุดศูนย์ X Y ของชิ้นงาน	ค่า X Y ของจุดศูนย์ชิ้นงาน
เส้นผ่านศูนย์กลางจากมีดกลึงตัวเดียวผิด	ค่าชดเชยตำแหน่งมีด	ค่าสึกหรอ X ของมีดตัวนั้น
รูปร่างเดียวอยู่ผิดตำแหน่ง ส่วนอื่นถูก	พิกัดในโปรแกรม	โปรแกรม
ขนาดผิดไม่เท่ากันในแต่ละด้าน หรือผิวเป็นคลื่น	ชิ้นงานหรือเครื่องมือโก่ง การจับยึดไม่แน่น	วิธีตัดหรือการจับยึด ไม่ใช่ค่าชดเชย

• ปรับด้วยผลต่างที่วัดได้ และใช้ +INPUT ตามตารางและตัวอย่างในบทที่ 13 แล้วตรวจเครื่องหมายอีกครั้งก่อนกด
• ปรับเข้าหาค่ากลางของพิกัดความเผื่อ ไม่ใช่ขอบใดขอบหนึ่ง
• หลังปรับ เดินซ้ำเฉพาะเที่ยวเก็บผิว ของเครื่องมือตัวนั้น แล้ววัดอีกครั้ง ถ้าโปรแกรมแยกเที่ยวหยาบและเที่ยวเก็บผิวเป็นคนละชุดคำสั่ง การเดินซ้ำทำได้โดยเริ่มที่บรรทัดเปลี่ยนเครื่องมือของชุดนั้น
• ค่าที่ต้องปรับมากผิดปกติไม่ใช่เรื่องของค่าสึกหรอ ถ้าต้องปรับเกินไม่กี่ส่วนสิบของมิลลิเมตรหลังจากเผื่อไว้ ให้หาสาเหตุก่อน เช่น เครื่องมือผิดขนาด ค่าขนาดในตารางผิด หรือพิกัดในโปรแกรมผิด
• อย่าใช้ค่าชดเชยซ่อนข้อผิดพลาดของโปรแกรม ถ้าพิกัดในโปรแกรมผิด ให้แก้โปรแกรม ค่าชดเชยที่แก้ไว้เพื่อชดเชยโปรแกรมจะทำให้เกิดปัญหาเมื่อเปลี่ยนเครื่องมือหรือย้ายงานไปเครื่องอื่น

เมื่อขนาดอยู่ในเกณฑ์แล้ว ให้ถอดชิ้นงานและ ตรวจชิ้นแรกครบทุกขนาดตามแบบงาน ไม่ใช่เฉพาะขนาดที่ปรับ รวมทั้งขนาดที่วัดไม่ได้ขณะจับยึด เช่น ความหนาและความขนานของผิวล่าง

21.7 ขั้นที่ 6: ปล่อยงานผลิต

ชิ้นแรกที่ผ่านยังไม่ใช่จุดจบของการทดสอบ สภาพของเครื่องต้องกลับเป็นปกติ และสิ่งที่เรียนรู้ระหว่างทดสอบต้องถูกบันทึก

• ปิดสวิตช์ทดสอบทุกตัว DRY RUN, MACHINE LOCK, AUX LOCK, Z NEGLECT และ SINGLE BLOCK ส่วน OPT STOP และ BLOCK SKIP ให้อยู่ในตำแหน่งที่งานผลิตต้องการ
• คืน Rapid override และ Feedrate override เป็น 100% ถ้าชิ้นแรกตัดได้ดีที่ค่าอื่น เช่น 80% ให้แก้ค่า F หรือ S ในโปรแกรมเป็นค่านั้น งานผลิตไม่ควรพึ่งตำแหน่งของสวิตช์
• เดินชิ้นที่สองต่อเนื่องโดยไม่หยุด และวัดอีกครั้ง ชิ้นแรกที่ตัดทีละบรรทัดและตัดเที่ยวเก็บผิวซ้ำไม่ได้ยืนยันว่าการเดินต่อเนื่องให้ขนาดเดียวกัน
• บันทึกรอบเวลาและจำนวนชิ้นต่ออายุเครื่องมือ เมื่อผลิตไปได้ระยะหนึ่ง

21.7.1 เก็บโปรแกรมที่ผ่านการทดสอบ

โปรแกรมมักถูกแก้ที่เครื่องระหว่างทดสอบ ถ้าการแก้นั้นไม่ย้อนกลับไปถึงต้นฉบับ การผลิตครั้งถัดไปจะเริ่มจากโปรแกรมที่ผิดอีกครั้ง

• ส่งโปรแกรมจากเครื่องกลับไปเก็บ เป็นเวอร์ชันที่ผ่านการทดสอบ พร้อมวันที่และเวอร์ชัน (Rev) ในหัวโปรแกรม ตามบทที่ 11
• ถ้าโปรแกรมมาจาก CAM ให้แก้ที่ต้นทางด้วย การแก้เฉพาะไฟล์ G-code จะหายไปเมื่อ post โปรแกรมใหม่
• แก้ใบตั้งเครื่อง ให้ตรงกับสิ่งที่ใช้จริง เช่น ความยาวที่เครื่องมือต้องยื่น ตำแหน่งแคลมป์ และจุดที่ต้องวัด
• ป้องกันการแก้โดยไม่ตั้งใจ ด้วยกุญแจป้องกันโปรแกรมบนแผงควบคุมเครื่อง

21.7.2 เมื่อแก้โปรแกรมที่ผ่านการทดสอบแล้ว

โปรแกรมที่ถูกแก้ไม่ใช่โปรแกรมที่ผ่านการทดสอบอีกต่อไป แต่ไม่จำเป็นต้องทดสอบใหม่ทั้งหมดเสมอ

• แก้ค่า S หรือ F เดินชุดคำสั่งนั้นโดยเฝ้าดูและพร้อมกด FEED HOLD
• แก้พิกัด เพิ่มหรือลบบรรทัด ถือว่าชุดคำสั่งของเครื่องมือตัวนั้นเป็นโปรแกรมใหม่ ทำขั้นที่ 3 ถึง 5 สำหรับชุดนั้น
• เปลี่ยนการจับยึด จุดศูนย์ชิ้นงาน หรือลำดับเครื่องมือ ทดสอบใหม่ทั้งโปรแกรม
• ย้ายโปรแกรมไปเครื่องอื่น ทดสอบใหม่ทั้งโปรแกรม แม้เป็นเครื่องรุ่นเดียวกัน เพราะพารามิเตอร์ ตำแหน่งเปลี่ยนเครื่องมือ และตัวเลือกของชุดควบคุมอาจต่างกัน

21.8 บนเครื่องกลึง

หกขั้นข้างต้นใช้กับ Turning center ทุกขั้น แต่สิ่งที่ต้องตรวจในแต่ละขั้นต่างจาก Machining center หัวข้อนี้รวมข้อที่ต่าง โดยใช้โปรแกรม O2001 จากบทที่ 20 เป็นตัวอย่าง อันตรายหลักของเครื่องกลึงคือ หัวจับที่หมุนอยู่ ป้อมมีดที่ชนฟันจับ หรือชิ้นงานที่หลุดจากหัวจับ รุนแรงกว่าการชนบนเครื่องกัดมาก

21.8.1 ตรวจการตั้งเครื่อง

• ระยะที่เพลายื่นจากหน้าฟันจับ วัดด้วยบรรทัดเหล็กเทียบกับใบตั้งเครื่อง โปรแกรม O2001 ต้องการ 70 มม. ถ้ายื่นเพียง 60 มม. มีดตัดขาดที่ Z−53 จะอยู่ห่างฟันจับเพียง 6 มม.
• ความยาวที่ฟันจับจับเพลา และแรงดันหัวจับ เพลาที่จับสั้นหรือแรงดันต่ำหลุดได้เมื่อกลึงหยาบ ส่วนแรงดันสูงเกินทำให้ชิ้นงานผนังบางเสียรูป
• ค่าจำกัดรอบในโปรแกรม อ่านบรรทัด G50 S ทุกบรรทัด แล้วเทียบกับรอบสูงสุดที่ระบุบนหัวจับ และกับการจับของงานนี้
• มีดแต่ละตัวบนป้อมมีด ตรงกับรายการ ทั้งชนิดเม็ดมีด รัศมีปลายมีด และทิศของปลายมีดในตาราง ตามบทที่ 14
• ความสูงของปลายมีด ต้องอยู่ที่แนวศูนย์กลาง มีดที่สูงหรือต่ำไปทิ้งติ่งที่ศูนย์กลางเมื่อปาดหน้า และทำให้เส้นผ่านศูนย์กลางคลาดเคลื่อน
• มีดที่ยื่นจากป้อมมีดทุกตัว ไม่ใช่เฉพาะตัวที่ตัดอยู่ ดอกสว่านหรือด้ามคว้านในสถานีข้างเคียงอาจชนหัวจับหรือชิ้นงานเมื่อป้อมมีดเข้าใกล้
• มุมที่ใช้แตะตั้งของมีดเซาะร่อง ตรงกับที่โปรแกรมคิดไว้ ถ้าผิดมุม ร่องและความยาวของชิ้นงานจะคลาดเคลื่อนไปเท่าความกว้างของใบมีด
• ยันศูนย์ท้าย ถ้าไม่ใช้ ต้องถอยไปสุดและอยู่นอกเส้นทางของป้อมมีด ถ้าใช้ ต้องตรวจว่ามีดปาดหน้าและป้อมมีดไม่ชนยันศูนย์

21.8.2 เดินครั้งแรกโดยไม่ตัด

บนเครื่องกลึงมีสองวิธีที่ใช้แทนการยกเส้นทางขึ้น

• เดินโดยยังไม่ใส่เพลาในหัวจับ เครื่องเดินตามตำแหน่งจริงทุกแกน ผู้ทดสอบดูได้ว่าป้อมมีดเข้าใกล้ฟันจับเท่าใดที่ Z ลึกที่สุดของแต่ละมีด วิธีนี้เหมาะกับชิ้นงานสั้นอย่าง O2001
• เลื่อนระบบพิกัดออกจากหัวจับ ด้วยค่าเลื่อนจุดศูนย์ชิ้นงาน (Work shift) ในแกน Z เช่น +100 มม. แล้วเดินโดยมีเพลาอยู่ในหัวจับ มีดทุกตัวจะทำงานห่างจากหน้างาน 100 มม. ต้องคืนค่าเป็นค่าเดิมก่อนตัดจริง

เมื่อมีดหยุดที่ตำแหน่ง Z ลึกที่สุด ให้วัดระยะจากหน้าฟันจับถึงมีดด้วยบรรทัดเหล็ก เพลาของ O2001 ยื่น 70 มม. และปาดหน้าออก 1 มม. หน้าฟันจับจึงอยู่ที่ Z−69 มีดตัดขาดที่ Z−53 อยู่ห่างออกมา 16 มม. เมื่อเลื่อนไว้ 100 มม. ต้องวัดได้ประมาณ 116 มม. ถ้าต่างจากนี้มาก ค่าชดเชย Z ของมีดหรือจุดศูนย์ชิ้นงานผิด

ข้อจำกัดของ DRY RUN บนเครื่องกลึง

• อัตราป้อนต่อรอบและการกลึงเกลียวไม่ผูกกับรอบของสปินเดิล ใน DRY RUN จึงตรวจได้เพียงตำแหน่ง ไม่ใช่การตัด
• G96 ยังเปลี่ยนรอบตามตำแหน่ง X เมื่อมีดเข้าใกล้ศูนย์กลาง รอบจะขึ้นถึงค่าใน G50 S แม้ไม่มีการตัด จึงควรทดสอบด้วยรอบต่ำ หรือปิดประตูและยืนพ้นแนวของหัวจับ
• อย่าเดินโดยหัวจับว่างที่รอบสูง ฟันจับที่ไม่ได้จับชิ้นงานอาจคลายที่รอบสูง ให้ลดรอบด้วย Spindle override หรือจับเพลาสั้นไว้

21.8.3 ตัดชิ้นงานแรก

• เผื่อเนื้อด้วยค่าสึกหรอ X ของมีดเก็บผิว ตั้ง +0.20 ที่ T0202 ก่อนตัด เส้นผ่านศูนย์กลางทุกค่าจากมีดตัวนี้จะใหญ่ขึ้น 0.20 มม. มีดคว้านรูในใช้ค่าลบ ตามตารางในขั้นที่ 4
• ปาดหน้าเป็นการตัดแรก เปิด SINGLE BLOCK และดูว่ามีดเข้าหาหน้างานตามระยะที่คาด หลังปาดหน้า ให้หยุดดูว่าไม่มีติ่งเหลือที่ศูนย์กลาง
• G71 และ G70 เดินทีละเที่ยวใน SINGLE BLOCK ดูเที่ยวแรกของการกลึงหยาบว่าลึกตามที่ตั้ง แล้วปล่อยให้เดินต่อเนื่อง
• วัดก่อนกลึงเกลียว หยุดที่ M01 หลังมีดเก็บผิว วัด Ø20 และเส้นผ่านศูนย์กลางของเกลียว Ø15.8 ปรับค่าสึกหรอ แล้วเดินชุดคำสั่งของมีดเก็บผิวซ้ำ เกลียวที่กลึงบนเพลาผิดขนาดแก้ไม่ได้
• การกลึงเกลียวหยุดกลางเที่ยวไม่ได้ FEED HOLD มีผลเมื่อจบเที่ยว และ Feedrate override ไม่มีผล ต้องแน่ใจในจุดเริ่ม จุดจบ และร่องหลบมีดก่อนปล่อยให้เริ่ม และ อย่าเปลี่ยนรอบของสปินเดิลระหว่างเที่ยว เพราะมีดจะไม่ลงร่องเดิม
• ตรวจเกลียวด้วยเกจหรือน็อตก่อนตัดขาด ถ้าเกลียวตึง ให้ปรับค่าสึกหรอ X ของมีดกลึงเกลียวแล้วเดินชุดคำสั่งกลึงเกลียวซ้ำ โดยไม่ถอดชิ้นงาน
• การตัดขาด ชิ้นงานหลุดเป็นอิสระขณะสปินเดิลยังหมุน ให้มีถาดรับหรือตัวรับชิ้นงาน ห้ามใช้มือรับ และลด Feedrate override ในชิ้นแรกเพื่อดูเศษและฟังเสียง

21.8.4 วัดและปรับ

อาการ	สาเหตุที่น่าจะเป็น	แก้ที่
เส้นผ่านศูนย์กลางทุกค่าจากมีดตัวเดียวใหญ่หรือเล็กไปเท่ากัน	ค่าชดเชยตำแหน่งมีดในแกน X	ค่าสึกหรอ X ของมีดตัวนั้น ใส่ผลต่างของเส้นผ่านศูนย์กลางตรงๆ
ความยาวของบ่าทุกค่าจากมีดตัวเดียวคลาดเคลื่อนเท่ากัน	ค่าชดเชยตำแหน่งมีดในแกน Z	ค่าสึกหรอ Z ของมีดตัวนั้น
ความยาวรวมของชิ้นงานคลาดเคลื่อน	ตำแหน่ง Z ของมีดตัดขาด หรือมุมที่แตะตั้ง	ค่าสึกหรอ Z ของมีดตัดขาด
เส้นผ่านศูนย์กลางที่ปลายเพลาใหญ่กว่าด้านหัวจับ	ชิ้นงานแอ่นหนีมีด เพราะยื่นยาวหรือตัดหนัก	ลดระยะที่ยื่น ลดความลึกหรืออัตราป้อนของเที่ยวเก็บผิว หรือใช้ยันศูนย์ท้าย
เส้นผ่านศูนย์กลางเปลี่ยนสม่ำเสมอตลอดความยาว แม้ตัดเบา	แนวของเครื่องหรือยันศูนย์ท้ายไม่ตรง	ปรับแนวของยันศูนย์ท้าย หรือให้ช่างซ่อมบำรุงปรับระดับและแนวของเครื่อง ค่าชดเชยแก้อาการนี้ไม่ได้
ผิวเอียงและมุมโค้งคลาดเคลื่อน แต่ผิวตรงถูก	ไม่ได้ชดเชยรัศมีปลายมีด หรือรัศมีและทิศของปลายมีดในตารางผิด	เปิด G42 หรือแก้ค่าในตาราง
เหลือติ่งที่ศูนย์กลางหลังปาดหน้า	ปลายมีดไม่อยู่ที่แนวศูนย์กลาง หรือปาดไม่เลยศูนย์กลาง	ความสูงของมีด หรือค่า X ปลายทางของบรรทัดปาดหน้า

วัดเส้นผ่านศูนย์กลางขณะสปินเดิลหยุดสนิท และวัดหลายตำแหน่งตามความยาว ไม่ใช่จุดเดียว ชิ้นงานที่เพิ่งกลึงหยาบยังร้อน ให้รอหรือหล่อเย็นก่อนวัดขนาดที่มีพิกัดความเผื่อแคบ

21.9 ข้อผิดพลาดที่พบบ่อย

ข้อผิดพลาด	ผลที่เกิด	วิธีป้องกัน
ข้ามการเดินโดยไม่ตัดเพราะโปรแกรมผ่านการจำลองแล้ว	ข้อผิดพลาดของค่าในเครื่องและการตั้งงานจริงไปปรากฏตอนตัด	ซอฟต์แวร์ไม่รู้สถานะจริงของเครื่อง ทำขั้นที่ 2 และ 3 ทุกครั้ง
ลืมปิด DRY RUN ก่อนตัดจริง	เครื่องมือเข้าตัดเร็วกว่าที่กำหนดหลายเท่า เครื่องมือหัก	ตรวจสวิตช์ทุกตัวก่อนขั้นที่ 4
ลืมคืนค่า offset ร่วมที่ยกไว้ หรือค่าเลื่อนจุดศูนย์ชิ้นงานบนเครื่องกลึง	ชิ้นแรกไม่ถูกตัด หรือถูกตัดตื้น	คืนค่าและตรวจที่หน้าจอทันทีหลังขั้นที่ 3
ลืมกลับจุดอ้างอิงหลังใช้ MACHINE LOCK	ตำแหน่งบนจอไม่ตรงกับแกนจริง เครื่องมือไปผิดตำแหน่ง	กลับจุดอ้างอิงทุกครั้งหลังปิด MACHINE LOCK
กด CYCLE START โดยไม่อ่านบรรทัดถัดไป	SINGLE BLOCK ไม่ช่วยอะไร เพราะไม่มีใครตรวจ	อ่านบรรทัด คิดถึงปลายทาง แล้วจึงกด
ตัดชิ้นแรกให้ได้ขนาดในเที่ยวเดียว	ชิ้นงานเสียเมื่อค่าชดเชยคลาดเคลื่อนเล็กน้อย	เผื่อเนื้อด้วยค่าสึกหรอ วัด แล้วปรับ
ใส่ค่าสึกหรอผิดเครื่องหมาย หรือกด INPUT แทน +INPUT	ขนาดผิดไปทางตรงข้าม หรือค่าที่สะสมไว้หาย	คิดก่อนว่าต้องการให้เครื่องมือถอยหรือเข้า แล้วตรวจค่าหลังกด
แก้จุดศูนย์ชิ้นงานเพื่อแก้ขนาดของรูปร่างเดียว	รูปร่างอื่นทั้งหมดเลื่อนตาม	แก้จุดศูนย์เมื่อทุกรูปร่างเลื่อนเท่ากันเท่านั้น
เริ่มต่อจากบรรทัดกลางชุดคำสั่งหลัง RESET	ไม่มีการชดเชยความยาว สปินเดิลไม่หมุน หรือน้ำหล่อเย็นไม่เปิด	เริ่มจากบรรทัดเปลี่ยนเครื่องมือของชุดนั้น
ไม่เก็บโปรแกรมที่แก้ที่เครื่องกลับไปต้นฉบับ	การผลิตครั้งถัดไปใช้โปรแกรมที่ยังผิด	ส่งโปรแกรมกลับไปเก็บ และแก้ที่ CAM ด้วย
ผลิตด้วย Feedrate override ที่ไม่ใช่ 100%	ผลขึ้นกับตำแหน่งสวิตช์ที่ใครก็หมุนได้	แก้ค่า F ในโปรแกรม แล้วคืนสวิตช์เป็น 100%
เครื่องกลึง: เพลายื่นสั้นกว่าที่ใบตั้งเครื่องกำหนด	มีดตัดขาดหรือป้อมมีดชนฟันจับ	วัดระยะที่ยื่นด้วยบรรทัดเหล็กทุกครั้งที่ตั้งงาน
เครื่องกลึง: ไม่เทียบ G50 S กับรอบสูงสุดของหัวจับ	G96 เร่งรอบเกินเมื่อมีดเข้าใกล้ศูนย์กลาง ชิ้นงานหลุดได้	อ่าน G50 S ทุกบรรทัดก่อนเดินโปรแกรม
เครื่องกลึง: ดูเฉพาะมีดที่กำลังตัด	เครื่องมือในสถานีข้างเคียงชนหัวจับหรือชิ้นงาน	ดูทุกตัวที่ยื่นจากป้อมมีดเมื่อป้อมมีดอยู่ที่ Z ลึกที่สุด
เครื่องกลึง: กลึงเกลียวก่อนวัดเส้นผ่านศูนย์กลาง	เกลียวบนเพลาผิดขนาดแก้ไม่ได้ ชิ้นงานเสีย	หยุดที่ M01 หลังมีดเก็บผิว วัดและปรับก่อน
เครื่องกลึง: เปลี่ยนรอบของสปินเดิลก่อนเดินกลึงเกลียวซ้ำ	มีดไม่ลงร่องเดิม เกลียวเสีย	ใช้รอบเดิมทุกเที่ยว และไม่แตะ Spindle override
เครื่องกลึง: ใช้มือรับชิ้นงานที่ตัดขาด	บาดเจ็บจากชิ้นงานและหัวจับที่หมุนอยู่	ใช้ถาดรับหรือตัวรับชิ้นงาน

สรุป

• โปรแกรมใหม่ทุกโปรแกรมต้องผ่านการทดสอบที่เครื่อง แม้ผ่านซอฟต์แวร์จำลองแล้ว เพราะซอฟต์แวร์ไม่รู้ค่าในเครื่องและการตั้งงานจริง
• ทำตามลำดับ ตรวจโปรแกรมในเครื่อง ตรวจการตั้งเครื่อง เดินเครื่องเปล่าโดยไม่ตัดเฉือน (Dry run) แล้วจึงตัดชิ้นแรก วัดและปรับ ก่อนปล่อยงานผลิต แต่ละขั้นตรวจสิ่งที่ขั้นก่อนหน้าตรวจไม่ได้
• ตรวจการตั้งเครื่องเทียบกับใบตั้งเครื่อง ทั้งชิ้นงาน เครื่องมือทุกตัว และจุดศูนย์ชิ้นงาน และวัดระยะจริงด้วยบรรทัดเหล็ก ไม่ใช้การมองอย่างเดียว
• เดินโดยไม่ตัดสองรอบ รอบแรกแกนไม่ขยับ แล้วกลับจุดอ้างอิง รอบที่สองเดินจริงโดยยกเส้นทางขึ้น แล้วคืนค่าที่ยกไว้
• ชิ้นแรกเผื่อเนื้อด้วยค่าสึกหรอ เดินทีละบรรทัดด้วย Rapid override ต่ำ ดูระยะที่เหลือก่อนเข้าหาชิ้นงาน และวางมือไว้ที่ FEED HOLD
• ผลการวัดบอกว่าแก้ที่ใด รูปร่างจากเครื่องมือตัวเดียวแก้ที่ค่าสึกหรอ ทั้งชิ้นงานเลื่อนเท่ากันแก้ที่จุดศูนย์ชิ้นงาน รูปร่างเดียวผิดตำแหน่งแก้ที่โปรแกรม
• ก่อนปล่อยงานผลิต ปิดสวิตช์ทดสอบ คืนสวิตช์ปรับค่าเป็น 100% เดินชิ้นที่สองต่อเนื่อง และเก็บโปรแกรมกับใบตั้งเครื่องฉบับที่ใช้จริง
• บนเครื่องกลึง วัดระยะที่เพลายื่น ตรวจ G50 S และมีดทุกตัวบนป้อมมีด เดินครั้งแรกโดยไม่ใส่เพลา วัดก่อนกลึงเกลียว และรับชิ้นงานที่ตัดขาดด้วยถาดรับ
• โปรแกรมที่ถูกแก้ต้องทดสอบส่วนที่แก้ใหม่ และทดสอบใหม่ทั้งหมดเมื่อเปลี่ยนการจับยึดหรือย้ายเครื่อง

บทนี้จบเนื้อหาหลักของเล่ม ผู้อ่านที่มาถึงตรงนี้เขียนโปรแกรมจากแบบงาน ตั้งเครื่อง และทดสอบจนได้ชิ้นงานแรกได้แล้ว ด้วยคำสั่งที่ใช้ในงานประจำวันเกือบทั้งหมด

บทที่เหลือเป็น เนื้อหาเสริม ที่อ่านเมื่อต้องใช้ ไม่จำเป็นต้องอ่านตามลำดับ บทที่ 22 รวมคำสั่งที่ใช้ไม่บ่อย ซึ่งเปลี่ยนระบบพิกัดจากในโปรแกรม เช่น เลื่อน หมุน และสะท้อน ส่วนบทที่ 23 รวมคำสั่งแบบเก่าที่โปรแกรมใหม่ไม่ใช้แล้ว สำหรับผู้ที่ต้องอ่านหรือแปลงโปรแกรมเก่า